THT Textile với chương trình Giải quyết nhanh vấn đề

THT Textile là nhà cung cấp chính các loại vải chất lượng cao và là đối tác đáng tin cậy cho tất cả các công ty ngành may tại thị trường trong nước và quốc tế như: Decathlon, Toyo, Carmel Clothing, Jatec, C&A, Queen Apparel, Itochu, YKK, Marubeni, Kiyokawa, Sumitex, Tamurakuma, Toyoshima, …
THT Textile lựa chọn CiCC là đơn vị tư vấn triển khai Lean TPM và Lean Six Sigma từ năm 2016 đến nay.
Trong tuần từ 17-21/10/2022 CiCC đã tổ chức thành công chương trình huấn luyện: Phân Tích Nguyên Nhân Cốt Lõi Sự Cố – Root Cause Failure Analysis (RCFA)

Giới thiệu Chương trình:

Chương trình đào tạo RCFA – Phân tích Nguyên Nhân Cốt Lõi cung cấp các khái niệm cần thiết cho công tác điều tra khắc phục sự cố trong công nghiệp. Chương trình này gồm các phương pháp thực hiện phân tích nguyên nhân hư hỏng, các dạng và tác động của hư hỏng (FMEA) và các chủ đề được quan tâm nhất trong quá trình vận hành nhà máy.

Chương trình đào tạo RCFA cũng bao gồm các hướng dẫn chi tiết về quy trình điều tra và khắc phục sự cố của các hệ thống trong nhà máy. Phân tích nguyên nhân gốc là giải pháp hiệu quả để giải quyết triệt để vấn đề gây nên hư hỏng và ngăn ngừa sự trở lại của nó.

Chúng tôi sử dụng các biểu mẫu dựng sẵn để học viên dễ dàng sử dụng trong quá trình học như: phân tích Why–Why, Giải quyết nhanh vấn đề theo quy tắc 8 bước (8D), và Phân tích kiểu sai hỏng & tác động (FMEA).

Mục tiêu của chương trình

Tìm hiểu các kỹ thuật và phương pháp điều tra nguyên nhân, cách thức thu thập dữ liệu, phân tích, đánh giá và đưa ra các khuyến cáo hợp lý nhất để giải quyết vấn đề cốt lõi.

Sau khi hoàn thành khóa học này, học viên có thể:

  • Áp dụng thành thục các phương pháp RCA / RCFA: Sơ đồ xương cá, Lưu đồ, 5-Why và FMEA
  • Suy luận để tìm ra những nguyên nhân cơ bản gây nên hư hỏng từ đó xây dựng kế hoạch và giải pháp khắc phục kịp thời.
  • Nhận biết sự hiện diện của chuỗi nguyên nhân dẫn đến hư hỏng, phân tích nguyên nhân sâu xa;
  • Xác minh nguyên nhân là đúng hay sai;
  • Xác định các khuyến cáo, hành động khắc phục để tránh lặp lại những vấn đề hư hỏng tương tự;
  • Tìm kiếm bằng chứng liên quan trong một cuộc điều tra sự cố;
  • Theo dõi và xác định nguyên nhân hư hỏng thiết bị và tai nạn lao động;
  • Phòng ngừa các mối nguy có rủi ro cao và hành động để ngăn ngừa chúng;
  • Hiểu được các yếu tố gây nên hư hỏng và tai nạn liên quan đến con người.

Nội dung đào tạo

Nội dungThời gian
Vấn đề và khả năng giải quyết vấn đềNgày 1

Buổi sáng

8:30 – 11:30

Giới thiệu 8 bước giải quyết vấn đề (8D) và hướng dẫn sử dụng biểu mẫu 8D
Quy tắc báo cáo 8D
Khái niệm về RCA (Root Cause Analysis);Ngày 1

Buổi chiều

13:30 – 16:30

Sự khác nhau giữa RCA và RCFA;
Giới thiệu về RCFA
Sơ đồ xương cá (Ishikawa), hướng dẫn dùng biểu mẫu Why-Why
Phân tích các dạng sai hỏng và tác động (FMEA)Ngày 2

Buổi sáng

8:30 – 11:30

Hướng dẫn sử dụng biểu mẫu FMEA
Các chiến lược và giải pháp khắc phụcNgày 2

Buổi chiều

13:30 – 16:30

Thực hành phân tích dữ liệu
Trường hợp thực tiễn và thực hành
Hỏi đáp / Kiểm tra ngắn / Trao giấy chứng nhận hoàn thành chương trình

Phương pháp giảng dạy

  • Lớp học được phân chia theo nhóm nhỏ học viên để thảo luận và chia sẻ.
  • Phương pháp đào tạo nhấn mạnh đến việc học viên làm trung tâm dựa trên các bài tập tình huống, video clip, trò chơi…
  • Phương pháp không đặt nặng tính lý luận, giáo điều.
  • Giảng viên trình bày lý thuyết ngắn gọn, học viên cần tham gia tích cực trong các bài tập ngắn.
  • Sau mỗi phần trình bày của các nhóm học viên, giảng viên gợi ý để điều chỉnh giải pháp và đúc kết những bài học nhỏ theo từng đề mục.
  • Dành nhiều thời lượng Chương trình cho thực hành và hướng dẫn triển khai thực tế tại doanh nghiệp.

Thành phân tham dự:

  • Quản lý, điều hành, trưởng/phó các phòng ban, và cá nhân có liên quan đến các quá trình cải tến tại các tổ chức/doanh nghiệp.
  • Thành viên tham gia từ: Phòng sản xuất, phòng bảo trì, phòng kế hoạch, phòng quản lý chất lượng, các kỹ thuật viên, các tổ chức huấn luyện và đào tạo, phòng cải tiến liên tục, và bất kỳ người nào có liên quan đến triển khai cải tiến tại đơn vị mình.

GIỚI THIỆU CHUYÊN GIAMBB. PHẠM THANH DIỆU CHỦ TỊCH – GIÁM ĐỐC CiCC, CHUYÊN GIA VJCC

Kinh nghiệm 5S Kaizen, TQM, Lean TPM, Six Sigma, Balanced Scorecard, Quản lý Thiết kế & Phát triển Triển khai Phần mềm Quản trị Doanh nghiệp ERP.

Nơi ở hiện tại: Phú Mỹ Hưng, Q7, HCM ;  Di động         : 0988000364                 ; Email             : dieu.pham@cicc.com.vn

Luôn nổ lực để nâng cao năng lực bản thân và sử dụng mọi khả năng để tiên phong giúp đối tác của mình tiếp cận nhanh với cuộc Cách mạng Công nghiệp lần thứ tư 4.0 với sự bùng nổ của Dữ liệu lớn Big Data. Chia sẻ các kiến thức đã được kiểm chứng với niềm đam mê theo đuổi các công cụ và phương pháp cải tiến tiên tiến, dựa trên nền tảng kinh nghiệm từ các tập đoàn đa quốc gia, nền tảng kiến thức dựa trên thực hành thực tế.

Theo đuổi nghề nghiệp quản trị và định hướng chiến lược theo Balanced Scorecard, chịu trách nhiệm thiết kế phát triển và triển khai các chương trình cải tiến tiên tiến theo Lean Six Sigma, Lean TPM, Lean TQM, Lean Supply Chain… Song song đó là tích hợp hệ thống và số hóa toàn diện bằng các nền tảng công nghệ thông tin và tự động hóa mới nhất nhằm giúp cho quá trình quản trị và điều hành Linh hoạt – Hiệu quả – Bền vững và Tự động hóa.

Luôn cam kết đồng hành dài hạn cùng nhau cải tiến hiệu năng và sự phù hợp với yêu cầu của các chuẩn mực, nâng cao hiệu quả và hiệu lực toàn hệ thống trong quá trình tích hợp mọi nguồn lực nội bộ nhằm đạt được các mục tiêu chiến lược về phát triển bền vững tiến tới chuẩn mực “DOANH NGHIỆP TOÀN CẦU 4.0”.

Tóm lược

Sáng lập Công ty CP Tư vấn Cải tiến Liên tục www.cicc.com.vn (CiCC: Continuous Improvement Consulting Company) chuyên về đào tạo và tư vấn các hệ thống cải tiến tiên tiến như Lean, Six Sigma, TPM, TQM, BSC và Thiết kế phát triển phần mềm quản trị doanh nghiệp tích hợp. Phát triển thành công ERP cho ngành May, ERP cho ngành Dệt- Nhuộm, ERP cho ngành Cơ khí Chính xác, Phần mềm quản lý bảo trì bằng máy tính CMMS, Hệ thống VFSC-Vietnam Food Safety Chain… các phần mềm tích hợp do CiCC thiết kế và phát triển hoàn toàn dựa trên logic của các phương pháp quản trị tiên tiến Lean, Six Sigma, TPM, BSC…

Có các kiến thức về Tài chính – Tiền tệ và Chứng khoán trong quá trình làm Giám độc dự án Công ty CP Chứng Khoán VNDIRECT, phụ trách phát triển các dự án công nghệ thông tin và quản lý nhân sự.

Quản lý dự án thiết kế, phát triển & triển khai phần mềm tích hợp “Chuỗi An Toàn Thực Phẩm Việt Nam (VFSC: Vietnam Food Safety Chain)” chủ đầu tư VinaCert. Kiêm giám đốc Chiến lược Công ty CP Giám định và Chứng nhận VinaCert.

Đồng sáng lập Câu Lạc Bộ Lean6sigma Network Vietnam (www.lean6sigma.vn), là nơi giao lưu học hỏi và chia sẻ kinh nghiệm về áp dụng và triển khai các phương pháp, công cụ cải tiến tiên tiến như Lean, Six Sigma, BSC, SCM, TPM, TQM… vào doanh nghiệp Việt Nam tạo động lực cho phong trào năng suất & chất lượng Quốc gia.

Với gần 20 năm kinh nghiệm làm việc toàn thời gian về cải tiến liên tục Lean, Six Sigma, TPM, BSC, SCM… tại các tập đoàn hàng đầu thế giới như: Black Belt Six Sigma toàn thời gian cho các chương trình cải tiến tại Samsung Electronic Vietnam; Chuyên viên Đảm bảo Chất lượng (QA) và Phát triển chuỗi cung ứng (SCM) mảng nhãn hàng thương hiệu riêng của Metro Cash & Carry Vietnam; Trưởng phòng Cải tiến Liên tục & Master Black Belt tại tập đoàn Johnson Controls Vietnam. Và có hơn 4 năm làm việc tại các tổ hàng đầu trong nước như: Trưởng phòng cải tiến liên tục Tập đoàn FPT; Trương phòng tư vấn Cải tiến thuộc Trung tâm Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng 3 (Quatest3).

Khách hàng đã tư vấn

Bunge Việt Nam, Cargill Viet Nam, Cơ Khí Chính Xác Việt Nhật, Công ty Bao Bì Tân Thành Đồng, Công Ty Bao Bì VAN NGA PLASTIC, Công Ty Cổ phần Sữa Việt Nam, Công Ty CP Nhựa Tân Tiến, Công Ty District Eight Design, Công Ty Duraflex Vĩnh Tường, Công Ty Đạm Phú Mỹ, Công Ty Freetrend Industrial Việt Nam, Công Ty Gạch Men Hoàng Gia, Công Ty Gỗ THEODORE ALEXANDER, Công Ty Hyundai KEFICO Việt Nam, Công Ty Ishikawa Seiko Việt Nam, Công Ty Kimberly Clark Viet Nam, Công ty KOSVIDA Agrochemical, Công Ty KOTOBUKI SEA Việt Nam, Công ty Lương thực Thực phẩm Vĩnh Long, Công Ty MASAN CONSUMER, Công Ty May SCORD GARMENT, Công Ty NEW TOYO (VIETNAM), Công Ty Nhãn Hàng AN LAC LABELS, Công Ty NHỰA RẠNG ĐÔNG, Công Ty Nidec Copal Corporation Viet Nam, Công Ty STARPTINT VIETNAM, Công Ty Taekwang Vina, Công Ty Thành Nhơn – NOVA GROUP, Công Ty TNHH Công Nghiệp Plus Việt Nam, Công ty TNHH Hansae Việt Nam, Công Ty Trần Thạch Cao VĨNH TƯỜNG, Công Ty YKK Việt Nam, Công Ty Z.C. INTERNATIONAL Việt Nam, Jat Autoparts & Industry Equipment Production, KHU PHỨC HỢP CHU LAI – TRƯỜNG HẢI, Ngân Hàng ANZ Việt Nam, Ngân hàng TMCP Việt Nam Thịnh Vượng, Nhá Máy Nhiệt Điện Phú Mỹ I – II – III, Nhựa Thiếu Niên Tiền Phong Phía Nam, Tông Công Ty CP May Nhà Bè, Trung Tâm Hợp Tác Nguồn Nhân Lực Việt Nam – Nhật Bản, Vietnam Tailored Garments (member of TAL Apparel) và nhiều các công ty khác mà ông Diệu đã và đang tư vấn xem chi tiết tại: https://cicc.com.vn/khach-hang/

Ông Diệu đã thực hiện nhiều khóa huấn luyện từ cơ bản đến trình độ chuyên sâu như “Chuyên gia triển khai Lean, Đai xanh, Đai đen Lean6sigma” cho các tập đoàn, công ty, tổ chức và cá nhân trong rất nhiều các ngành nghề và lĩnh vực khác nhau. Ông cũng được mời thuyết trình trong hầu hết các hội thảo hội nghị liên quan đến cải tiến Năng suất- Chất lượng- Lean, 6Simga . . . trên khắp các thành phố lớn và các khu công nghiệp.

Ông là cầu nối giữa các chương trình hỗ trợ của Chính phủ, Bộ Khoa học Công nghệ, các Sở Khoa học Công nghệ và Chi cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng các tỉnh. Các dự án Ông đã từng tham gia như: BIC – Best In Class, Chương trình TQM, Chương trình hỗ trợ thường niên các chi cục TCĐLCL về cải tiến năng suất- chất lượng và các dự án áp dụng triển khai thí điểm Lean, Six Sigma. . .

Kính nghiệm làm việc (xem chi tiết hồ sơ chuyên gia)

Giải quyết nhanh vấn đề theo 8 quy tắc/ 8 Disciplines Quick Problem Solving

8d-process-flowchart / Giải quyết nhanh vấn đề theo 8 quy tắc/ Eight Disciplines Quick Problem Solving

 

Top of Form

Tìm kiếm Nâng caoTuỳ chọn

Tìm kiếm trên:

web những trang viết bằng tiếng Việt những trang từ Việt Nam

Bottom of Form

Kết quả 110 trong khoảng 7.560.000 cho giải quyết vấn đề. (0,04 giây

Nếu thay tìm kiếm bằng “phương pháp giải quyết vấn đề” thì kết quả 110 trong khoảng 3.580.000 cho phương pháp giải quyết vấn đề

 Nếu chúng ta cố gắng đọc và hiểu các cách thức và phương pháp giải quyết vấn đề theo các từ khóa tìm kiếm trên thì rõ ràng không nơi nào đề cập tới một phương pháp luận nào cụ thể cả, mà chỉ nói rất chung, giải quyết các vấn đề một cách đơn lẻ, phụ thuộc rất nhiều vào các ý kiến chủ quan của người giải quyết. 

Bài này tôi xin giới thiệu một công cụ được áp dụng rất rộng rãi tại các Công ty đa quốc gia từ các chương trình áp dụng và triễn khai Lean manufacturing và Six sigma cũng như từ các chương trình cải tiến liên tục, đặc biệt là các Công ty mà các sản phẩm và dịch vụ của họ phát sinh các thay đổi liên tục từ các yêu cầu của khách hang từ khâu thiết kế đến sản xuất chế tạo và sau khi bàn giao sản phẩm cho khách hang, ví dụ như: ngành phần mềm, ngành xây dựng, ngành chế tạo . . . 

Giải quyết nhanh vấn đề theo 8 quy tắc/ Eight Disciplines Quick Problem Solving

 

(8D)là một công cụ quản lý nhằm hướng dẫn thông qua quá trình 8 bước để giải quyết một vấn đề, vấn đề được nhận diện để áp dụng cách giải quyết theo 8D thường sử dụng phổ biến là: than phiền của khách hàng, khách hàng trả lại hoặc các vấn đề phát sinh bên trong tổ chức có tính nghiêm trọng phải ra quyết định dừng sản xuất và liên quan đến nhiều bộ phận khách nhau. Hiệu quả của 8D từ thực tế là chúng ta kết hợp được tất cả các khía cạnh quan trọng

của vấn đề. The output of an 8D process is the 8D report, the format of which follows the steps of the 8D process.Các kết quả của một quá trình 8D là báo cáo 8D, trong đó định dạng có các bước sau.

Below is the basic outline of an 8D process/8D report.Dưới đây là phác thảo cơ bản của một quá trình 8D/ và báo cáo 8D.

Tracking Number:

Customer Number:

Response Due Date:

8-D is a quality management tool and is a vehicle for a cross-functional team to articulate thoughts and provides scientific determination to details of problems and provide solutions. Organizations can benefit from the 8-D approach by applying it to all areas in the company. The 8-D provides excellent guidelines allowing us to get to the root of a problem and ways to check that the solution actually works. Rather than healing the symptom, the illness is cured, thus, the same problem is unlikely to recur.

Step

0

1

2

3

4

5

6

7

8

Action

The Planning Stage

Establishing the Team

Problem Definition / Statement & Description

Developing Interim Containment Action

Identifying & Verifying Root Cause

Identifying Permanent Corrective Actions (PCA)

Implementing & Validating PCA

Preventing Recurrence

Recognizing Team Efforts

0

The Planning Stage:

The 8-D method of problem solving is appropriate in “cause unknown” situations and is not the right tool if concerns center solely on decision-making or problem prevention. 8-D is especially useful as it results in not just a problem-solving process, but also a standard and a reporting format. Does this problem warrant/require an 8D? If so comment why and proceed.

Is an Emergency Response Action Needed?

(If needed document actions in Action Item Table)

Thông thường khi các Công ty đã áp dụng 8D thành thạo thì họ đi qua bước 0 rất nhanh bằng cách thành lập được ngay một nhóm để giải quyết vấn đề.

Trong này bước 0: Áp dụng trong một vài trường hợp cần phải có phản ứng ngay, phải nhận thức ngày vấn đề, ví dụ: một công nhân ở bộ phận cắt, vấn đề xây ra là Anh ta cắt mất một ngón tay của mình, thì trong trường hợp này ở bước 0 là phải cầm máu cho Anh ta, mọi người xung quanh Anh ta phải đưa Anh ta đi nhà thương . .. 

Discipline 1.Quy tắct 1.Form the TeamThành lập nhóm (team)   

This is the first step of the 8D process and the first part of the 8D report. Đây là bước đầu tiên của 8D This step  defines the composition of the 8D team.  The team should be cross-functional and should include as members the process owner, a member from QA, and others who will be involved in the containment, analysis, correction and prevention of the problem., bước này xác định thành phần của đội ngũ 8D. Nhóm này nên bao gồm các chức năng của quá trình các thành viên sở hữu quá trình, một thành viên từ QA, và những người khác sẽ được tham gia vào việc ngăn chặn lỗi (containment), phân tích, chỉnh sửa xác nhận và công tác phòng ngừa các vấn đề phát sinh trở lại.The names of the members as well as their positions in the company organization must be enumerated in this part of the report. Tên và chữ ký của các thành viên cũng như các vị trí của họ trong công ty tổ chức phải được liệt kê trong phần này của báo cáo.

1

Establishing the Team:

Establish a small group of people with the process/ product

knowledge, allocated time, authority and skill in the required technical disciplines to solve the problem and implement corrective actions.

 

Team Goals:

 

 

Team Objectives:

 

Department

Name

Skills

Responsibility

 

 

 

 

 

 

 

 

  Discipline 2. Describe the ProblemQuy tắct 2. Mô tả vấn đề    

This step involves a detailed assessment of the problem highlighted by the customer. Bước này bao gồm việc đánh giá chi tiết của vấn đề. Theo bước này, các báo cáo 8D cung cấp những thông tin trên và một hình ảnh rõ ràng của vấn đề được nêu bật của khách hàng. It should include the following details: a) the identity of the customer; b) a description of the customer application; c) device information (device, package, lot #, date code, etc.; d) when the problem was encountered; e) where the problem was encountered; f) a specific description of the failure mode; and g) failure rate. Nó sẽ bao gồm các thông tin chi tiết sau đây: nhận dạng của khách hàng, một bản mô tả của các ứng dụng của khách hàng, thiết bị thông tin (điện thoại, gói phần mềm, nhiều #, cấp mã số, vv, khi nào vấn đề đã được phát hiện, có vấn đề đã được gặp, mô tả cụ thể về chế độ thất bại, và các tỷ lệ lặp lại. Áp dụng các cách thức để định nghĩa vấn đề và nhận diện vấn đề như Who, What, Why, Where, When How Much/ Many, How Often, sử dụng các biểu đồ  . . .bước này là bước rất quan trọng nhằm định hướng cách thức giải quyết cho các bước sau, nếu bước nhận mô tả vấn đề không rõ ràng thì vấn đề sẻ không giải quyết được triệt để.

2A

Problem Definition

Provides the starting point for solving the problem or

nonconformance issue. Need to have “correct” problem description to identify causes. Need to use terms that are understood by all.

 

Sketch / Photo of Problem

 

 

 

Part Number(s):

 

Customer(s):

 

List all of the data and documents that might help you to define the problem more exactly?

 

Action Plan to collect additional information:

 

Prepare Process Flow Diagram for problem

use a separate sheet if needed

2B

IS

IS NOT

Who

Who is affected by the problem?

Who first observed the problem?

To whom was the problem reported?

Who is not affected by the problem?

Who did not find the problem?

 

What

What type of problem is it?

What has the problem (part id, lot #s, etc)?

What is happening with the process & with containment?

Do we have physical evidence of the problem?

What does not have the problem?

What could be happening but is not?

What could be the problem but is not?

Why

Why is this a problem (degraded performance)?

Is the process stable?

Why is it not a problem?

Where

Where was the problem observed?

Where does the problem occur?

Where could the problem be located but is not?

Where else could the problem be located but is not?

When

When was the problem first noticed?

When has it been noticed since?

When could the problem have been noticed but was not?

 

How Much/ Many

Quantity of problem (ppm)?

How much is the problem costing in dollars, people, & time?

How many could have the problem but don’t?

How big could the problem be but is not?

How Often

What is the trend (continuous, random, cyclical)?

 

Has the problem occurred previously? 

What could the trend be but is not?

 

 

2C

Problem Description

(based on the information gathered so far, provide a concise problem description)

 

Discipline 3.Quy tắct 3.Contain the Problem Ngăn chặn các triệu chứng và các dấu hiệu bất thường    

This discipline explains the extent of the problem and bounds it.  Based on initial problem investigation, all lots that are potentially affected by the same problem must be identified and their locations pinpointed.  If possible, specific lot #’s and/or date codes of potentially affected lots shall be enumerated in this portion of the report.Điều này giải thích về mức độ nghiêm trọng của vấn đề và phạm vi ảnh hưởng của nó. Dựa vào các vấn đề được mô tả ở bước 2, tất cả đều có rất nhiều khả năng bị ảnh hưởng bởi cùng một vấn đề cần phải được xác định và được chỉ điểm. Sẽ được liệt kê trong phần này của báo cáo.    

Các hành động ngăn chăn được đưa ra nhằm chặn lại sự ảnh hương lan rộng của vấn đề ví dụ như: thu hồi sản phẩm, ngừng dây chuyền. Có khả năng trong bước này sẻ được bổ sung vào nhóm nhiều thành viên khác nữa.

3

Developing Interim Containment Actions
Temporary actions to contain the problem and “fix” until permanent correction is in place – document actions in Action Item Table

 

 

   Quy tắct 4.Identify the Root CauseXác định và kiểm chứng nguyên nhân gốc rễ 

Bước 4 bao gồm các hướng dẫn thực hiện không phân tích và điều tra cần thiết để xác định nguyên nhân gốc rễ của vấn đề.

Phần này rất quan trọng, đòi hỏi team phải có rất nhiều các kỹ năng và phương pháp thực hiện, ví dụ như kỹ năng làm việc nhóm và branstorming, sử dụng công cụ biểu đồ xương cá và hỏi 5Why

Khi tìm ra bất kỳ một nguyên nhân gốc rễ nào thì phải branstorm để tìm ra các giải pháp và hành động phù hợp cho nguyên nhân đó được báo cáo và theo dõi trong phần 4CA detailed description of the actual failure mechanism must be given, to show that the failure has been fully understood.

4A

Identifying & Verifying Root Cause
Analyze for “Root Cause” of the problem.  Identify and verify the Escape Point

 

 

Brainstorm the possible causes of the problem

 

 

 

How is it made?

 

4A

 

Why did it get out?

 

Cause and Effect Diagram

 

 

Problem

People

Materials

Machine

Method

Environment

Measurement

People

Materials

Machine

Method

Environment

Measurement

 

 

circle the most likely contributors (a maximum of three) from each side.

 

4B

5 Why Analysis

 

Ask – Why did this happen?

 

 

Ask – Why did this happen?

 

 

Ask – Why did this happen?

 

 

Ask – Why did this happen?

 

 

Ask – Why did this happen?

4C

Action Plan
Based on the team’s discussions.  Begin to complete the Root Cause Action Plan to verify and validate the root causes and test the escape point.  Document this on the Action Item Table

      

Actions

Implement & Verify Actions

Problem

Containment / Corrective Action

How Verified

Action

Who Responsible

Planned

Actual

Status

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Discipline 5. Formulate and Verify Corrective Actions

Quy tắct 5. Xác định hành động khắc phục     

Bước này là bước xác định tất cả các hành động nhằm khắc phục vấn đề được chỉ ra tại các nguyên nhân gốc rễ, người chịu trách nhiệm thực hiện các hành động cam kết ngày hoàn thành và báo cáo thường xuyên

5

Identify Permanent Corrective Actions
solutions that address and correct the root cause.  Solutions determined to be the best of all the alternatives.  Document and verify the Permanent Corrective Action (PCA) in the Action Item Table

 

Discipline 6.Quy tắct 6.Correct the Problem and Confirm the Effects Triễn khai và xác minh hiệu quả   

Bước thứ 6 The sixth discipline of the 8D process involves the actual implementation of the identified corrective actions, details of which must be documented in the corresponding portion of the 8D report. bước liên quan đến thực tế việc triển khai thực hiện của các hành động khắc phục, chi tiết của các tài liệu mà cần phải có trong các phần tương ứng của các báo cáo 8D. The dates of completion and owners of the corrective actions must be shown in this section. Ngày hoàn thành và các hành động phải được thể hiện trong phần này.Data showing that the corrective actions are effective in preventing the root cause of the problem must be presented. Dữ liệu cho thấy rằng các hành động khắc phục có hiệu quả trong việc ngăn ngừa các gốc nguyên nhân của vấn đề phải được trình bày. Any deficiency in the effectiveness of the corrective actions must be addressed by improvements in or additions of corrective actions. Trong bất kỳ các hành đông khắc phục thiếu hiệu quả phải được quan tâm và cải tiến thêm hoặc bổ sung các hành động phắc phục khác

6

Implementing & Validating the PCA
Implement and validate to ensure that corrective action does “what it is supposed to do.”  Detect any undesirable side effects.  Document this on the Action Item Table.  Return to root cause analysis, if necessary

 

 

Discipline 7.Quy tắct 7.Prevent the Problem Ngăn ngừa các vấn đề  

Phần này phải tách biệt với hoạt động khắc phục, hoạt động ở bước 7 mang tính phòng ngừa. This next discipline should not be confused with ‘correcting’ the problem.  Prevention of the problem entails the identification of devices or packages that are similarly vulnerable to the same problem highlighted by the customer, even if not affected under the current situation.  Actions necessary to prevent these from being affected by a similar problem in the future are called preventive actions. Phòng ngừa vấn đề đòi hỏi phải xác định các thiết bị hoặc phần mềm tương tự, hay các công cụ nhằm triệt tiêu lỗi lặp lại.

Chúng ta phải tiêu chuẩn hóa các hoạt động phòng ngừa và kèm theo la đào tạo hướng dẫn thực hiện xuyên suốt quá trình.

Đây cũng là 1 bước quan trong trong 8D

7

Preventing Recurrence
determine what improvements in systems and processes would prevent problem from recurring.  Ensure that corrective action remains in place and successful

 

7A

Address Similar Systems

 

Process / Item

Who Responsible

When

 

 

 

7B

Review the following documents / systems

Document

Who Responsible

Completion Date

Planned

Actual

Management System Manual

 

 

 

Manufacturing Work Instructions

 

 

 

Inspection Work Instructions

 

 

 

Process Flow Charts

 

 

 

Process Control Plans

 

 

 

Design FMEA

 

 

 

Process FMEA

 

 

 

Gages

 

 

 

PPAP

 

 

 

Engineering Change Approval

 

 

 

     Discipline 8. Congratulate the TeamQuy tắct 8. Chúc mừng nhóm và đóng vấn đề     

The last step of the 8D process and the last portion of the 8D report consists of an acknowledgement from management of the good work done by 8D team.  Approvals for the 8D report are also shown in this last discipline. Bước cuối cùng của 8D, báo cáo cuối cùng 8D bao gồm các xác nhận và công nhận của nhóm và người liên quan

8

Congratulate Your Team

Use all forms of employee recognition and document as necessary

 

Celebrate successful conclusion of the problem solving effort

Formally disengage the team and return to normal duties

 

 

Was this problem solving exercise effective? Has it been verified with a follow-up?

Yes
No

Signature / Title / Date

Findings

 

 

 

 

Kết luận:

Trong quá trình làm 8D đặc biệt chú ý tới các bước. Bước 2- mô tả vấn đề, thường thì chúng ta mô tả rất cảm tính và chung chung các vấn đề. Bước 4 – hoạt đông phân tích và xác định nguyên nhân gốc rễ, thường thì các nhóm không cố gắng tìm kiếm đến nơi đến chốn các nguyên nhân là cái căn nguyên mà xây ra vấn đề, nhóm chỉ dừng lại ở các triệu chứng và các lý do xây ra vấn đề và đi vá nó. Bước 7 – là bước khó tuy nhiên nếu không làm đến nơi  thì gây rất nhiều lãng phí khi mà để cho các vấn đề không được phòng ngừa và nó sẻ quay trở lại sớm.

Muốn thực hiện tốt 8D các nhóm giải quyết vần đề cần trang bị các kỹ năng: như kỹ năng làm việc nhóm, phương pháp brantorming, cách hỏi 5Why, 5W2H, biết áp dụng SPC và biểu đồ xương cá  . .  .

Muốn duy trì 8D cần có quy chế hoạt động và hướng dẫn rõ ràng trong tổ chức, khi nào, vấn đề nào thì áp dụng 8D . . .

Các báo cáo 8D phải được ban lãnh đạo xem xét và khuyến khích áp dụng, luôn cổ vũ nhóm 8D

Các hành động khắc phục phải được triệt để triển khai áp dụng

Ví dụ như: 4D đầu từ D0 tới D4 phải được kết thúc trong 24 giờ, và 1 nhóm 8D phải kết thúc trong 1 tuần làm việc từ khi có vấn đề phát sinh.

Contact Me on Zalo