Thế nào là Total Productive Maintenance (TPM)?

Có thể ví TPM như bác sĩ của thiết bị, máy móc. Total Productive Maintenance (TPM) là một chương trình bảo trì bao gồm nhiều định nghĩa mới cho quá trình bảo dưỡng thiết bị. Mục tiêu của chương trình là tăng năng lực sản xuất, đồng thời tăng kiến thức, kỹ năng và sự hài lòng trong công việc của nhân viên.
TPM chỉ ra rằng công việc bảo dưỡng là rất quan trọng, liên quan và góp phần rất lớn vào kết quả kinh doanh của nhà máy, kết quả mang lại là lợi nhuận đột phá cho nhà đầu tư. Dừng thiết bị để bảo trì có kế hoạch là một phần công việc trong một ngày sản xuất, như một mắt xích trong quá trình sản xuất. Mục tiêu là không dừng thiết bị khẩn cầp (thiết bị chỉ dừng khi chúng ta chủ động dừng nó).
Lịch sử của TPM:
TPM là một sáng kiến của người Nhật. Nguồn gốc của TPM phát triển từ Preventive Maintenance vào năm 1951 của người Nhật. Tuy nhiên khái niệm Preventive Maintenance lại được hình thành từ Mỹ. Nippondenso là công ty đầu tiên giới thiệu chương trình Preventive Maintenance vào năm 1960.


Preventive Maintenance là một chương trình hỗ trợ nhân viên vận hành và bảo dưỡng thiết bị, tuy nhiên khi thiết bị ngày càng tự động hơn, phát triển hơn, vấn đề bảo dưỡng thiết bị trở nên không hiệu quả vì đòi hỏi nhân lực bảo trì nhiều hơn, thường xuyên hơn.
Do đó, bộ phận quản lý quyết định: Nhân viên vận hành thực hiện các tác vụ kiểm tra, bảo dưỡng thiết bị, mà các tác vụ kiểm tra đó có tần suất ngắn hạn, thường xuyên (Hay còn gọi là Autonomous maintenance, một phần cốt yếu của TPM).
Vì thế Nippondenso thực hiện Preventive Maintenance và thêm cả Autonomous Maintenance được thực hiện bởi nhân viên vận hành thiết bị. Do vậy, thiết bị ngày một cải tiến hơn (Maintainability Improvement), độ tin cậy cao hơn.
Từ đó, chương trình Productive maintenance ra đời. Mục tiêu của Productive Maintenance là: Tối đa hóa sự sẵn sàng của thiết bị, sử dụng thiết bị đạt hiệu suất và hiệu quả nhất với chi phí thấp nhất.
- TOTAL = Tất cả nhân viên vận hành và nhân viên bảo trì làm việc cùng nhau
- PRODUCTIVE = Sản xuất ra sản phẩm và dịch vụ tốt, đáp ứng được và vượt cả sự mong đợi của khách hàng
- MAINTENANCE = Duy trì thiết bị và nhà máy luôn tốt hoặc tốt hơn tình trạng ban đầu trong trong mọi tình huống
Vai trò của TPM
Làm sáng tỏ các câu hỏi sau, chúng ta sẽ hiểu được vai trò của TPM trong nhà máy:
- TPM có thể thay thế bảo trì truyền thống ?
- Tại sao TPM ngày càng trở nên quan trọng và phổ biến ?
- Mục tiêu của TPM là gì ?
- TPM có giống như TQM ?
- Từng bước của TPM như thế nào ?
- TPM mang lại kết quả và lợi nhuận gì ?
Tại sao TPM ngày càng trở nên quan trọng và phổ biến ?
Có 3 nguyên nhân chính:
1- Đảm bảo đạt kết quả ấn tượng (Kết quả nhìn thấy được)
- Giảm hư hỏng
- Tăng sản lượng
- Gỉam nguồn lực và chi phí
- Gỉam tồn kho
- Gỉam tai nạn
- Tránh tổn thất do sự thay đổi môi trường làm việc.
- Sản phẩm khi xuất xưởng không có khiếm khuyết về chất lượng.
- Quá trình thay đổi sản phẩm trong thời gian nhanh nhất.
2- Thay đổi môi trường làm việc
- Môi trường, vị trí làm việc gọn gàng, sạch sẽ, làm cho công việc trở nên an toàn, chính xác.
- Khách hàng/khách tham quan ấn tượng sâu sắc với sự thay đổi nầy, càng đặt niềm tin vào khả năng cung ứng của nhà máy.
- Khả năng tạo ra sản phẩm của nhà máy chắc chắn tăng lên.
3- Năng lực, kỹ năng của nhân viên tăng lên khi tham gia thực hiện TPM
- Nhân viên vận hành có thể vận hành, bảo trì thiết bị trong toàn nhà máy.
- Tăng khả năng làm việc nhóm.
- Tăng sự đề xuất, góp ý kiến.
- Xây dựng văn hóa xem TPM như là một phân của công việc.
Các bước thực hiện chương trình TPM tổng thể
Trong đó hoạt động 5S chính là nền tảng của TPM.
- 5S: Hoạt động 5S là nền tảng của TPM, khởi đầu cho việc phát hiện các vấn đề để tiến hành các hoạt động cải tiến trong TPM;
- Autonomus Maintenance (Jishu Hozen): Bảo trì tự quản, muc đích công nhân vận hành máy biết sửa chữa, bảo trì máy và nhận diện các hư hỏng ở một mức độ nhất định. Công việc này giúp công nhân vận hành biết về kết cấu và chức năng của máy, hiểu về quan hệ giữa máy móc và chất lượng, quen với việc tuân thủ nghiêm ngặt các quy định từ đó phát hiện và chẩn đoán chính xác mọi bất thường của máy cũng như cách khắc phục nhanh chóng và phù hợp;
- Planned Maitenance: Bảo trì có kế hoạch, nhằm thực hiện phương châm “phòng bệnh hơn chữa bệnh” để tránh dừng máy, tránh các lỗi lặp lại, tăng tuổi thọ máy, giảm thời gian sửa chữa và chi phí cho công tác bảo trì. Đồng thời có kế hoạch sử dụng thích hợp cho những máy móc thiết bị mới ngay từ khi bắt đầu đưa vào hoạt động;
- Kobetsu Kaizen (Focus Improvement): Cải tiến có trọng điểm, thực tế tại mỗi tổ chức luôn phát sinh những vấn đề, như: chất lượng, chi phí, năng suất, an toàn lao động … tuỳ theo từng thời điểm, ý nghĩa và mức độ cần thiết của sự việc trong thời điểm đó, người ta sẽ chọn lựa đưa ra vấn đề và thành lập một nhóm hay một số nhóm để tập trung cải tiến các vấn đề đó. Bên cạnh đó vẫn khuyến khích những sáng kiến cải tiến nhỏ của từng cá nhân hoặc từng bộ phận trong tổ chức. Tất cả hoạt động trên đều nằm trong chiến lược phát triển của tổ chức: cải tiến liên tục nhưng ở đây muốn nhấn mạnh một điều nếu tập trung tất cả nguồn lực vào một, hay một số mục tiêu lựa chọn trước thì dễ dẫn đến thành công mà không lãng phí thời gian, công sức;
- Quality Maintenance (Hinshisu Hozen): Bảo trì chất lượng, nhằm xây dựng, duy trì và quản lý một hệ thống quản lý chất lượng tốt, kiểm soát chất lượng từ khâu đầu tiên đến khâu phân phối và hậu mãi, có hệ thống khắc phục và phòng ngừa. Đồng thời phân tích quá trình sản xuất để tìm ra các điểm dễ xảy ra lỗi và tiến hành khắc phục thích hợp;
- Training: Đào tạo, nếu không có quá trình đào tạo thích hợp và chuẩn hóa, TPM và hệ thống bảo trì nói chung, sẽ không thành hiện thực. Việc đào tạo phải đảm bảo chất lượng, hiệu quả;
- Sefety, Health and Environment ( SHE ): An toàn, sức khỏe và môi trường, hướng tới không có tai nạn lao động, không có bệnh nghề nghiệp, không tác động xấu đến môi trường. Đặc biệt nhấn mạnh đến an toàn, sức khỏe và môi trường làm việc của công nhân vận hành thiết bị.
- Office TPM: hoạt động TPM các phòng ban gián tiếp hỗ trợ cho bộ phận sản xuất … nhiệm vụ của họ là thu thập, xử lý, cung cấp thông tin, phục vụ các nhu cầu khác của sản xuất;
Trong đó Trụ cột quan trong nhất là, bảo trì tự chủ (tự quản)
Các bước thực hiện AM, CiCC tư vấn áp dụng triển khai thực hiện 7 bước AM thông thường kéo dài 3 năm.

Để triển khai thành công TPM, đặc biệt là làm thể nào để duy trì được AM, một trụ cột không thể thiếu trong quá trình áp dụng triển khai đó là PM. Các bước thực hiện PM, CiCC tư vấn áp dụng triển khai thực hiện thông thường kéo dài 2 – 3 năm.
Tham khảo chương trình dự kiến 12 tháng như sau:
Chương trình triển khai TPM 12 tháng |
Bước | Nội dung chính |
Huấn luyện TPM cho các cấp | Bước 1 đến
bước 3 | Tổng quan về TPM |
Quá trình thực hiện TPM |
Lập bảng hoạt động AM |
Lập bảng hoạt động PM |
Lập bảng hoạt động FM |
Lập bảng hoạt động HS&E |
Thực hiện TPM trên dây chuyền mẫu | Bước 4 đến bước 5 | Chọn dây chuyền mẫu |
Thành lập nhóm TPM cho dây chuyền mẫu |
Lập kế hoạch và mục tiêu |
Tiến hành thực hiện TPM trên dây chuyền mẫu |
Thanh tra/tổng kết kết quả đạt được |
Lập chuẩn/ quá trình thực hiện TPM cho nhà máy |
Phát động triển khai TPM trên toàn nhà máy | Bước 6 | Tuyên bố thực hiện TPM trên toàn nhà máy |
Lập kế hoạch tổng thể cho hoạt động TPM của nhà máy |
Lập kế hoạch tổng thể cho hoạt động TPM của từng phòng ban |
Triển khai thực hiện từng trụ cột chính của TPM | Bước 7 đến bước 12 | AM – AUTONOMOUS MAINTENANCE | Huấn luyện tổng quan về AM |
Các bước thực hiện AM |
Lập kế hoạch tổng thể cho từng bước AM |
Tái áp dụng quá trình/form mẫu và các thành quả khác từ dây chuyền mẫu |
Thu thập các dữ liệu làm nền tảng cho hoạt động của từng nhóm AM |
Thực hiện AM bước 1 |
Thanh tra kết quả AM bước 1 |
PM – PLANNED MAINTENANCE | Huấn luyện tổng quan về PM |
Các bước thực hiện PM |
Lập kế hoạch tổng thể cho từng bước PM |
Tái áp dụng quá trình/form mẫu và các thành quả khác từ dây chuyền mẫu |
Thu thập các dữ liệu làm nền tảng cho hoạt động của từng nhóm PM |
Hỗ trợ nhân viên vận hành máy thực hiện AM |
Xây dựng12 hệ thống DMS |
Thanh tra kết quả PM |
FI – FOCUS IMPROVEMENT | Huấn luyện tổng quan về FI |
Các bước thực hiện 1 dự án FI |
Lập kế hoạch tổng thể cho hoạt động FI trên toàn nhà máy |
Xây dựng chương trình cho toàn thể nhân viên tham gia thực hiện KAIZEN |
Hỗ trợ thực hiện các dự án KAIZEN/FI trong nhà máy |
Thanh tra kết quả FI |
QM – QUALITY MAINTENANCE | Huấn luyện tổng quan về QM |
Các bước thực hiện 1 dự án QM |
Lập kế hoạch tổng thể cho hoạt động QM trên toàn nhà máy |
Hỗ trợ nhân viên vận hành máy chuyển từ tiêu chuẩn kiểm tra chất lượng thành tiêu chẩn cài đặt vận hành thiết bị. |
Hỗ trợ thực hiện các dự án QM trong nhà máy |
Thanh tra kết quả QM |
HS & E | Huấn luyện tổng quan về HS&E |
Các trình tự /thủ tục/qui tắc về an toàn trong nhà máy |
Lập kế hoạch tổng thể cho hoạt động HS&E trên toàn nhà máy |
Hỗ trợ nhân viên vận hành máy thực hiện các qui tắc an toàn của nhà máy |
Thanh tra kết quả HS&E |
Tổng kết đánh giá hoạt động TPM trong toàn nhà máy theo từng giai đoạn | Lập kế hoạch thanh tra, đánh giá định kỳ toàn bộ hoạt động TPM trong toàn nhà máy |
Thực hiện thanh tra, cập nhật/hiệu chỉnh tiến độ |
Báo caó với cấp lãnh đạo |

1. TPM là gì?
TPM viết tắt của Total Productive Maintenaince tạm gọi là Bảo trì Năng suất toàn diện.
Việc thực hiện TPM là nhằm tối đa hóa hiệu suất thiết bị, nâng cao năng suất với một hệ thống bảo trì được thực hiện trong suốt vòng đời của thiết bị, đồng thời nâng cao ý thức và sự hài lòng với công việc của người lao động. Với TPM, mọi người cùng hợp lực và tương tác với nhau để nâng cao hiệu suất hoạt động của thiết bị một cách hiệu quả nhất. Suy nghĩ trách nhiệm của tôi (công nhân vận hành thiết bị) là vận hành thiết bị, trách nhiệm của anh (công nhân bảo trì) là sửa chữa thiết bị, được thay bằng tôi và anh cùng chịu trách nhiệm về thiết bị của chúng ta, nhà máy của chúng ta, tương lai của chúng ta
2. Mục tiêu của TPM là:
– Không có sự cố dùng máy (Zero Breakdow).
– Không có phế phẩm (Zero Defect).
– Không có hao hụt (Zero Waste).
– Nâng cao ý thức trách nhiệm và tinh thần doanh nghiệp (High Moral & Business Ownership).
3. Lợi ích của TPM
3.1 Lợi ích trực tiếp
– Tăng năng suất.
– Giảm phế phẩm.
– Giảm hao hụt và chất thải.
– Giảm chi phí sản xuất và bảo trì
– Giảm lưu kho.
– Giảm tai nạ lao động.
– Tăng lợi nhuận.
3.2 Lợi ích gián tiếp
– Cải tiến kỹ năng và kiến thức.
– Cải thiện môi trường làm viêc.
– Nâng cao sự tự tin và năng lực.
– Tăng tính sáng tạo và tinh thần làm việc
– Cải thiện hình ảnh công/nhà máy.
– Tăng khả năng cạnh tranh.
4. TPM bao gồm 8 hoạt động chính sau đây:
1. Bảo trì tự quản (Autonomous Maintenance): người vận hành máy biết sửa chữa, bảo trì máy và nhận diện các hư hỏng ở một mức độ nhất định. Tự bảo dưỡng giúp người vận hành biết về kết cấu và chức năng của máy, hiểu về quan hệ giữa máy móc và chất lượng, quen với việc tuân thủ nghiêm ngặt các quy định từ đó phát hiện và chẩn đoán chính xác mọi bất thường của máy cũng như cách khắc phục nhanh chóng và phù hợp nhất.
2. Bảo trì có kế hoạch (Planned Maintenance): nhằm thực hiện phương châm “phòng bệnh hơn chữa bệnh” để tránh dừng máy, tránh các lỗi lặp lại, tăng tuổi thọ máy, giảm thời gian sửa chữa và chi phí bảo trì.
3. Quản lý chất lượng (Quality Management): xây dựng một hệ thống quản lý chất lượng tốt, kiểm soát chất lượng từ khâu đầu tiên đến khâu phân phối và hậu mãi, có hệ thống khắc phục và phòng ngừa. Đồng thời phân tích quá trình sản xuất để tìm ra các điểm dễ xảy ra lỗi và tiến hành khắc phục.
4. Cải tiến có trọng điểm (Focus Improvement): ưu tiên tập trung cải tiến những vấn đề có tính quan trọng then chốt trước. Bên cạnh đó khuyến khích những sáng kiến cải tiến nhỏ của từng cá nhân hoặc từng bộ phận.
5. Huấn luyện và đào tạo (Training & Education): nếu không có quá trình đào tạo đúng và chuẩn hóa, TPM và hệ thống bảo trì nói chung, sẽ không thành hiện thực. Việc đào tạo phải đảm bảo chất lượng, hiệu quả.
6. An toàn và sức khoẻ (Safety & Health): tiến tới không có tai nạn lao động, không có bệnh nghề nghiệp, không tác động xấu đến môi trường. Đặc biệt nhấn mạnh đến an toàn của người vận hành thiết bị.
7. Hệ thống hỗ trợ (Support Systems): các hoạt động phục vụ cho TPM của các bộ phận sản xuất gián tiếp rất quan trọng… nhiệm vụ của họ là thu thập, xử lý, cung cấp thông tin, phục vụ các nhu cầu khác của sản xuất.
8. Quản lý từ đầu (Initial Phase Management): xem xét mọi giai đoạn của sản xuất từ đầu đến cuối và tìm cách cải thiện các điểm yếu ngay từ đầu.
Nếu ví TPM như là một tòa nhà, 8 nội dung trên chính là 08 trụ cột của ngôi nhà đó, còn nguyên tắc 5S là nền móng.
kienthucchung.blogspot.com
Từ ngày 08/10/2011 đến ngày 19/01/2012 (4 tháng) Công ty CP Tư vấn Cải tiến Liên tục – CICC, đã thực hiện thành công chương trình huấn luyện “Chuyên gia triển khai Lean – Lean Implementer”, Lớp học có 20 học viên, đến từ các công ty/tổ chức như: Datalogic Scaning Vietnam, Masan Group, FPT, Beterwork, va Chi cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng Tp.HCM,

Giảng viên phụ trách chính: Ông Phạm Thanh Diệu, và các giảng viên khác như Ông Đặng Minh Trang, Ông Phan Quốc Đại, Ông Khuất Đình Nguyên là các chuyên gia của Công ty CICC.

Chương trình huấn luyện “Chuyên gia triển khai Lean/ Lean Implementer” được thiết kế chuyên sâu dựa trên kinh nghiệm áp dụng triển khai Lean tại các tổ chức/ doanh nghiệp khác nhau của các chuyên gia CICC, phù hợp cho những ai mong muốn am hiểu tường tận về lý thuyết Lean, các công cụ Lean và cách thức áp dụng vào thực tế dự án cải tiến như thế nào.
Học viên được huấn luyện và thực hành rất nhiều những kỹ năng và các công cụ cải tiến chuyên dụng, nhằm hướng đến các kết quả có định hướng mà mỗi thành viên có thể áp dụng vào các dự án cải tiến của mình trên thực tế. Bên cạnh đó học viên còn biết cách làm thế nào để thúc đẩy, duy trì và quản lý các dự án cải tiến theo Lean, làm thế nào để xây dựng văn hóa doanh nghiệp với đội ngũ nhân viên luôn có khả năng nhận diện, xác định, lựa chọn và sử dụng thành thạo phương pháp và các công cụ Lean để giải quyết vấn đề đồng thời tìm ra các giải pháp mang tính đột phá và tối ưu mang lại các giá trị tiết kiệm/cải tiến bằng tiền cụ thể cho khách hàng và cho Công ty.
Ngoài tiến trình thực hiện dự án truyền thống P-D-C-A (Plan-Do-Check-Act), chúng tôi hướng dẫn áp dụng cải tiến theo tiến trình R-DMAIC-V: (Recognize/ nhận diện vấn đề, Define/ xác định vấn đề, Measure/ đo lường vấn đề, Analyze/ phân tích, Improve/ cải tiến liên tục, Control/ kiểm soát, Validate/ xác nhận và tích hợp các giá trị). Theo đó khóa huấn luyện được thực hiện theo từng thời đoạn cụ thể, cứ sau mỗi thời đoạn học viên có thể áp dụng những gì học được vào công việc hàng ngày, với sự hỗ trợ liên tục tại chổ hoặc từ xa của các chuyên gia tư vấn.
Sau mỗi giai đoạn học lý thuyết tại văn phòng ở HCM, học viên cùng chuyên gia tham gia thực hiện các dự án cải tiến tại các Công ty.
Các hình ảnh học viên cùng chuyên gia thực hành các công cụ cải tiến tại hiện trường:
Để hoàn thành chương trình huấn luyện, học viên bắt buộc phải hoàn thành một dự án cải tiến lean tại đơn vị của mình đang làm việc, hoặc cùng chuyên gia tham gia các dự án tư vấn và hoàn tất bài thuyết trình của mình với khách hàng của CICC.
Đặc biệt, vào ngày 14/01/2012, cũng là ngày đào tạo lý thuyết cuối cùng (ngày thứ 11/12 ngày), CICC đã phối hợp với CLB Lean6sigma Network, với sự tài trợ địa điểm tổ chức của TS.Nguyện Hữu Thiện – Nguyên Tổng Cục Trưởng Tổng Cục Tiêu Chuẩn Đo Lường Chất Lượng Việt Nam, đồng thời là Chủ Tịch CLB Lean6sigma, Lớp học đã thực hiện ngày học ngoại khóa, tại Khu Vườn Tuyệt Đẹp, Đức Hòa, Đức Huệ – Long An.
Chương trình học vô cùng thú vị với trò chơi mô phỏng Lean qua các giai đoạn từ sản xuất truyền thống, sau đó Giản viến hướng dẫn áp dụng các công cụ Lean cơ bản như 5S, Quản lý trực quan . . .để cải tiến dây chuyền, sau đó áp dụng các công cụ chuyên sâu của Lean như VSM, cân bằng chuyền, SMED . . . để học viên hoàn tất một mô hình sản xuất Lean tuyệt hão, với đầy đủ các phương pháp và công cụ Lean đã được học trong chương trình.
Đây cũng là dịp để các học viên và chuyên gia tổng kết kiến thức và ôn lại những gì đã học, đồng thời các nhóm trình bày cuối cùng bài báo cáo dự án cải tiến của mình.
Trong dịp này, CICC đã cấp bằng chứng nhận đẳng cấp Chuyên gia triển khai Lean cho các học viên.
Một số hình ảnh của ngày học ngoại khóa:
Một số dự án mà nhóm đã hoàn thành như:
- Rút ngắn thời gian chuyển đổi máy in 1, từ 180 phút xuống 105 phút
- Giảm tỷ lệ phế phẩm máy kéo ông số 1, từ 5% xuống 2 %
- Rút ngắn thời gian cấp phát hàng ra sản xuất theo Kanban, Just In Time
- Rút ngắn thời gian chuyển đổi mã hàng tại day chuyền SMT, từ 60 phút xuống 30 phút
- Cân bằng chuyền, tăng hiệu quả dây chuyền từ 61% lến 80%
Phương pháp tổ chức lớp học.
Thời lượng: 12 ngày (8 ngày huận luyện tại văn phòng, 4 – 8 ngày thực hành áp dụng tại hiện trường và hỗ trợ triển khai tại nhà máy)
Thời gian tổ chức: Được tiến hành trong vòng 4 tháng, 3 ngày huấn luyện mỗi tháng và những người tham gia sẽ triển khai các kiến thức đã học vào thực tế dự án cải tiến của mình.
Mục tiêu của khóa học:
Trở thành đẳng cấp chuyên gia triển khai Lean, có các hiểu biết sâu rộng về Lean, biết cách làm sao để quản lý, dẫn dắt nhóm, có trách nhiệm hoàn thành các dự án tại khu vực của mình phụ trách.
Biết cách triển khai hay tham gia vào các dự án cải tiến liên tục về năng suất chất lượng tổng thể và mang lại giá trị đích thực cho Công ty.
Áp dụng được các công cụ Lean nhằm giải quyết các vấn đề phát sinh, có thể sử dụng các phần mềm chuyên dụng như, minitab, visio, MS Project . . .cho cải tiến liên tục.
Có được các kỹ năng về đào tạo và huấn luyện đồng thời hướng dẫn các thành viên tham gia tích cực vào dự án.
Đối tượng tham dự:
Thành viên được lựa chọn dẫn dắt các nhóm cải tiến, người được chỉ định tham gia sâu vào cải tiến các quá trình, và đóng góp cho các dự án Lean thành công.
Thành viên phụ trách Lean tại khu vực và bộ phận.
Các chủ đề bao gồm:
Nội dung chương trình bao gồm 20 học phần (Module) sau mỗi học phần học viên được bố trí triển khai áp dụng thực tế tại hiện trường
Khóa học được thực hiện rất khắt khe với các yêu cầu kèm theo như:
Học viên đọc sách Phương thức Toyota, sách mục tiêu và các sách khác do chuyên gia khuyến nghị
Hoàn tất bảng đánh giá hiện trạng Lean, mang kết quả đánh giá tới lớp học
Vẽ sơ đồ chuỗi giá trị hiện trạng cho khu vực mà nhóm dự định tiến hành thực hiện Lean mẫu, mang đến lớp học để thảo luận.
Đọc các tài liệu tham khảo do chuyên gia gửi
Hoàn thành các yêu cầu theo tiến trình dự án
Thực hiện các bài tập tình huống do chuyên gia phân công
Nội dung chương trình huấn luyện:
Xem chương trình chi tiết tại: chương trình huấn luyện chuyên gia triển khai lean
Do tính mới, mới trong thiết kế chương trình, mới trong phương pháp và cách thức tổ chức thực hiện.
Dựa vào sự tin tưởng của khách hàng trong thời gian qua, dựa trên sự thành công của khóa I, thời gian tới CICC phối hợp cùng CLB Lean6sigma và các đối tác từ Nhật và Mỹ sẽ triển khai các chương trình huấn luyện public và Inhouse tương tự, cũng như các chương trình nâng cao hơn Green Belt, Black Belt . . .
Nếu quý Tổ chức/doanh nghiệp hoặc các cá nhân yêu thích, có đam mê xin vui lòng liên hệ:
