KHỞI ĐẦU NĂM MỚI – KHỞI ĐẦU MỘT TƯ DUY MỚI TẠI AFCP ĐỒNG NAI - TRIỂN KHAI 5S KAIZEN

Những ngày đầu năm luôn mang theo một nguồn năng lượng đặc biệt. Với nhiều doanh nghiệp sản xuất, đây là thời điểm rà soát chiến lược, tái thiết hệ thống và đặt mục tiêu tăng trưởng mạnh mẽ hơn. Nhưng tại Aureole Fine Chemical Products (AFCP Đồng Nai), năm mới không chỉ bắt đầu bằng kế hoạch – mà bằng hành động thực tế tại hiện trường.

Khởi động năm mới, CiCC tự hào đồng hành cùng tập thể AFCP trong chương trình tư vấn và đào tạo thực hành 5S Kaizen phong cách Nhật Bản, với mục tiêu không chỉ làm sạch nhà máy – mà tái cấu trúc lại tư duy vận hành.

Điểm khác biệt của chương trình lần này không nằm ở slide trình chiếu hay lý thuyết lớp học. Toàn bộ nội dung được triển khai trực tiếp tại Gemba – nơi giá trị thực sự được tạo ra. Dưới sự dẫn dắt của Phạm Thanh Diệu, đội ngũ AFCP không học 5S theo cách “nghe để biết”, mà học để làm – kiểm tra – cải tiến – chuẩn hóa ngay trên dây chuyền sản xuất.

5S không phải là dọn dẹp – mà là nền tảng quản trị hiệu suất

Trong nhiều doanh nghiệp, 5S thường bị hiểu nhầm là một phong trào tổng vệ sinh đầu năm. Treo băng rôn, chụp hình trước – sau, rồi vài tháng sau mọi thứ trở lại như cũ.

Nhưng tại AFCP, chúng tôi xác định rõ:

5S không phải là chiến dịch.
5S là nền móng của hệ thống vận hành tinh gọn.

Với đặc thù sản xuất các sản phẩm trung gian như Glucosamine và phụ gia thực phẩm – nơi yêu cầu về vệ sinh, kiểm soát nhiễm chéo, an toàn hóa chất và tuân thủ tiêu chuẩn quốc tế luôn ở mức cao – việc triển khai 5S một cách hình thức là không đủ.

Thay vào đó, chương trình được thiết kế với ba mục tiêu chiến lược:

1. Thiết lập kỷ luật hiện trường (Shopfloor Discipline)
2. Tạo nền tảng tích hợp TPM và cải thiện OEE
3. Xây dựng văn hóa Kaizen – cải tiến liên tục

Đào tạo thực chiến tại Gemba – DNA của CiCC

Khác với mô hình đào tạo truyền thống, nơi học viên ngồi trong phòng lạnh nghe lý thuyết về Seiri, Seiton, Seiso…, chương trình tại AFCP được triển khai theo phương pháp:

• Học tại hiện trường
• Quan sát thực tế
• Nhận diện lãng phí trực tiếp
• Cùng nhau tái bố trí – sắp xếp – chuẩn hóa

Từng khu vực kho nguyên liệu, khu chiết rót, hệ thống sấy phun, phòng lab kiểm nghiệm… đều trở thành “lớp học sống”.

Người công nhân không chỉ nghe giảng về bất thường thiết bị – mà được huấn luyện cách nhìn – chạm – nghe – cảm nhận để phát hiện dấu hiệu rò rỉ, rung động bất thường, nhiệt độ tăng cao hay bố trí chưa tối ưu.

Đây chính là điểm khởi đầu của một tư duy mới:

Mỗi người vận hành không chỉ là công nhân.
Họ là người làm chủ thiết bị.
Họ là chuyên gia cải tiến tại vị trí của mình.

Từ 5S đến 6S – Bước nâng cấp chiến lược

Ngay từ những ngày đầu triển khai, ban lãnh đạo AFCP và chuyên gia CiCC đã thống nhất rằng:

Với ngành hóa chất và thực phẩm chức năng, 5S là chưa đủ.

Mô hình được nâng cấp thành 6S Kaizen, bổ sung yếu tố Safety (An toàn) như một trụ cột không thể tách rời. Bởi trong môi trường sản xuất liên quan đến dung môi, nhiệt độ cao và kiểm soát vi sinh nghiêm ngặt, an toàn không chỉ là quy định – mà là điều kiện sống còn.

Chính vì vậy, chương trình không dừng lại ở việc làm sạch và sắp xếp, mà hướng đến:

• Ngăn ngừa rủi ro từ gốc
• Chuẩn hóa thao tác an toàn
• Thiết lập kiểm soát trực quan
• Xây dựng văn hóa tự giác

Một khởi đầu mang tính chiến lược

Kết thúc tuần triển khai đầu tiên, sự thay đổi đã hiện hữu rõ ràng:

• Khu vực sản xuất gọn gàng, phân khu rõ ràng
• Vật tư, dụng cụ được định vị trực quan
• Lối đi an toàn được đánh dấu chuẩn hóa
• Nhân sự chủ động đề xuất cải tiến

Nhưng điều quan trọng hơn cả không nằm ở diện mạo nhà máy – mà ở sự thay đổi tư duy.

AFCP không xem 5S là điểm đến.
Họ xem đó là bước khởi đầu cho một hành trình chuyển hóa hệ thống quản trị hiệu suất – nơi 6S sẽ trở thành nền tảng cho TPM, và TPM sẽ dẫn dắt doanh nghiệp tiến tới tối ưu hóa OEE bền vững.

Và hành trình đó chỉ vừa mới bắt đầu.

AFCP ĐỒNG NAI – BỐI CẢNH TRIỂN KHAI & QUYẾT TÂM CHUYỂN HÓA

AFCP Đồng Nai – Nhà sản xuất nguyên liệu thực phẩm chức năng tiêu chuẩn quốc tế

Aureole Fine Chemical Products (AFCP Đồng Nai) là doanh nghiệp chuyên sản xuất nguyên liệu trung gian Glucosamine và các phụ gia thực phẩm phục vụ thị trường toàn cầu.

Với đặc thù ngành hóa chất – thực phẩm chức năng, mỗi công đoạn sản xuất tại AFCP đều chịu sự kiểm soát nghiêm ngặt về:

• Vệ sinh & kiểm soát nhiễm chéo
• An toàn hóa chất & phòng chống rủi ro
• Tuân thủ quy định quốc tế
• Ổn định chất lượng lô sản xuất

Doanh nghiệp hiện đang duy trì các hệ thống chứng nhận quốc tế như:

• FSSC 22000
• HACCP

Điều đó đồng nghĩa với việc mọi sai lệch nhỏ tại hiện trường – từ bố trí dụng cụ, luồng di chuyển nguyên liệu, đến vệ sinh thiết bị – đều có thể tác động trực tiếp đến:

• An toàn sản phẩm
• Uy tín thương hiệu
• Khả năng xuất khẩu
• Tính bền vững của hệ thống

Và đây chính là lý do 5S tại AFCP không thể triển khai theo cách “phong trào”.

Những thách thức hiện trường trước khi triển khai 6S

Trước khi bắt đầu chương trình với CiCC, ban lãnh đạo AFCP đã nhìn nhận rất rõ một số thách thức mang tính hệ thống:

🔹 Dòng chảy vật tư chưa tối ưu hoàn toàn

Nguyên liệu thực vật và hóa chất được lưu trữ ở nhiều khu vực khác nhau.
Khoảng cách di chuyển, thao tác trung gian và bố trí chưa thật sự tinh gọn làm phát sinh:

• Lãng phí vận chuyển
• Lãng phí thao tác
• Nguy cơ lẫn lộn vật tư

🔹 Downtime và sự phụ thuộc vào bộ phận bảo trì

Khi thiết bị phát sinh bất thường, phản ứng thường mang tính “chữa cháy”.
Người vận hành chưa được đào tạo sâu về phát hiện sớm dấu hiệu bất thường, dẫn đến:

• Sự cố xảy ra mới xử lý
• Dừng máy đột ngột
• Tác động đến kế hoạch sản xuất

🔹 Chuẩn hóa hiện trường chưa đồng bộ giữa các khu vực

Một số khu vực vận hành tốt, nhưng chưa có sự đồng đều toàn nhà máy.
Điều này khiến:

• Kỷ luật hiện trường chưa bền vững
• Khó nhân rộng mô hình tốt
• Phụ thuộc vào cá nhân thay vì hệ thống

🔹 5S trước đây mang tính hoạt động, chưa trở thành văn hóa

Đây là thực tế chung của rất nhiều doanh nghiệp sản xuất:

• Có triển khai
• Có kiểm tra
• Có chấm điểm

Nhưng chưa gắn trực tiếp với hiệu suất vận hành và chỉ số OEE.

Vì sao AFCP lựa chọn CiCC?

Khi đứng trước mục tiêu nâng cấp hệ thống vận hành, AFCP không tìm một đơn vị đào tạo lý thuyết.

Họ tìm một đối tác có thể xuống hiện trường và triển khai cùng họ.

Điểm khác biệt của CiCC nằm ở triết lý:

Không đào tạo để biết.
Đào tạo để thay đổi hiện trường.

Dưới sự trực tiếp dẫn dắt của Phạm Thanh Diệu, chương trình tại AFCP được thiết kế theo hướng:

• 100% thực chiến tại Gemba
• Nhận diện vấn đề thực tế thay vì ví dụ giả định
• Tích hợp 6S với TPM ngay từ đầu
• Đo lường bằng kết quả hiện trường

AFCP không muốn “làm đẹp nhà máy”.
AFCP muốn xây dựng một hệ thống vận hành tinh gọn – nơi mỗi người công nhân hiểu rằng:

• Sạch sẽ là để phát hiện bất thường
• Sắp xếp là để giảm lãng phí
• Chuẩn hóa là để duy trì ổn định
• An toàn là điều kiện tiên quyết của tăng trưởng

Một quyết tâm không chỉ từ quản lý – mà từ toàn bộ hệ thống

Điểm đáng ghi nhận nhất trong bối cảnh triển khai tại AFCP không phải là yêu cầu từ ban lãnh đạo.

Mà là sự tham gia tích cực của:

• Quản đốc phân xưởng
• Bộ phận bảo trì
• QC & Lab
• Nhân viên vận hành

Ngay từ buổi đầu tiên, toàn bộ đội ngũ đã cùng chuyên gia CiCC khảo sát hiện trường và đặt ra câu hỏi:

Nếu hôm nay chúng ta xây lại nhà máy từ đầu,
chúng ta sẽ bố trí lại như thế nào để tối ưu hơn?

Chính câu hỏi này đã mở ra một tư duy mới –
tư duy nhìn nhà máy bằng con mắt của cải tiến.

Và đó là tiền đề quan trọng để bước vào phần tiếp theo:

👉 6S Kaizen không chỉ là công cụ.
👉 Nó là nền tảng chuyển hóa văn hóa vận hành.

6S KAIZEN – NỀN TẢNG CHUYỂN HÓA VĂN HÓA NHÀ MÁY

Từ 5S truyền thống đến 6S Kaizen – Nâng cấp để phù hợp ngành hóa chất

Tại nhiều doanh nghiệp, 5S thường được triển khai theo mô hình cơ bản gồm:

• Seiri (Sàng lọc)
• Seiton (Sắp xếp)
• Seiso (Sạch sẽ)
• Seiketsu (Săn sóc/Chuẩn hóa)
• Shitsuke (Sẵn sàng/Kỷ luật)

Tuy nhiên, tại Aureole Fine Chemical Products, mô hình này được nâng cấp thành 6S Kaizen, bổ sung yếu tố thứ sáu:

Safety (An toàn)

Vì trong môi trường sản xuất liên quan đến dung môi, phản ứng hóa học, nhiệt độ cao và yêu cầu kiểm soát vi sinh nghiêm ngặt, nếu thiếu yếu tố an toàn, mọi cải tiến đều tiềm ẩn rủi ro.

Dưới sự dẫn dắt của Phạm Thanh Diệu, chương trình 6S tại AFCP không được triển khai như một checklist, mà như một hệ thống quản trị hiện trường.

Seiri – Sàng lọc: Loại bỏ những gì không tạo giá trị

Triết lý Lean chỉ ra rằng mọi thứ không tạo giá trị cho khách hàng đều là lãng phí.

Tại AFCP, hoạt động Seiri không đơn thuần là bỏ đi đồ cũ.
Đó là quá trình đặt câu hỏi:

• Dụng cụ này có thực sự cần tại vị trí này không?
• Số lượng vật tư dự phòng có đang vượt mức hợp lý?
• Có đang tồn tại thiết bị “để đó cho chắc” nhưng không sử dụng?

Việc sàng lọc triệt để giúp:

• Giảm nguy cơ lẫn lộn nguyên liệu
• Giảm rủi ro nhiễm chéo
• Giải phóng không gian vận hành
• Tăng khả năng kiểm soát trực quan

Trong ngành thực phẩm chức năng, một vật tư đặt sai vị trí không chỉ là lãng phí – mà có thể là rủi ro hệ thống.

Seiton – Sắp xếp: Tối ưu dòng chảy & giảm thao tác thừa

Sau khi loại bỏ những yếu tố không cần thiết, bước tiếp theo là thiết kế lại cách bố trí.

Tại AFCP, đội ngũ không chỉ sắp xếp gọn gàng hơn.
Họ tái cấu trúc theo nguyên tắc:

• Dễ thấy
• Dễ lấy
• Dễ trả lại
• Dễ kiểm soát

Các cải tiến thực tế bao gồm:

• Định vị dụng cụ bằng shadow board
• Đánh dấu khu vực lưu trữ rõ ràng
• Chuẩn hóa vị trí pallet
• Thiết kế lối đi an toàn

Khi Seiton được thực hiện đúng, hệ quả không chỉ là gọn gàng – mà là:

• Giảm Motion (thao tác thừa)
• Giảm Transportation (vận chuyển không cần thiết)
• Giảm Waiting (chờ đợi tìm kiếm)

Và đây chính là nền tảng cho việc tối ưu OEE sau này.

Seiso – Sạch sẽ gắn liền với Kiểm tra

Đây là bước chuyển hóa tư duy quan trọng nhất.

Trong chương trình tại AFCP, Seiso được định nghĩa lại:

Lau chùi = Kiểm tra.
Vệ sinh = Phát hiện bất thường.

Khi làm sạch bồn chiết, người vận hành được huấn luyện quan sát:

• Có rò rỉ dung môi không?
• Có vết nứt nhỏ tại mối hàn không?
• Có tiếng động lạ từ motor?
• Có rung bất thường ở đường ống?

Seiso trở thành nền tảng của Autonomous Maintenance (AM) trong TPM.

Từ đây, người vận hành không còn phụ thuộc hoàn toàn vào bảo trì.
Họ trở thành “người gác cổng” đầu tiên của thiết bị.

Seiketsu – Chuẩn hóa để duy trì ổn định

Nếu chỉ dừng lại ở dọn dẹp và sắp xếp, mọi thứ sẽ nhanh chóng trở về trạng thái cũ.

Vì vậy, Seiketsu tại AFCP tập trung vào:

• Chuẩn hóa hình ảnh trạng thái chuẩn
• Lập checklist kiểm tra hàng ngày
• Quy định rõ trách nhiệm từng khu vực
• Thiết lập bảng quản lý trực quan

Điều này giúp:

• Giảm phụ thuộc vào cá nhân
• Đảm bảo tính đồng đều giữa các phân xưởng
• Duy trì kết quả lâu dài

Shitsuke – Kỷ luật & Văn hóa

Shitsuke là bước khó nhất – nhưng quyết định sự thành bại.

Kỷ luật không đến từ khẩu hiệu.
Nó đến từ:

• Lãnh đạo làm gương
• Kiểm tra định kỳ
• Gắn 6S với KPI
• Công nhận và khen thưởng cải tiến

Tại AFCP, hoạt động đánh giá 6S không chỉ để chấm điểm, mà để học hỏi chéo giữa các khu vực.

Tư duy bắt đầu thay đổi:

6S không còn là yêu cầu.
6S trở thành thói quen.

Safety – Trụ cột sống còn của ngành hóa chất

Yếu tố thứ sáu – Safety – được tích hợp xuyên suốt tất cả hoạt động.

Các cải tiến bao gồm:

• Phân định rõ khu vực nguy hiểm
• Chuẩn hóa PPE theo từng công đoạn
• Đánh dấu đường đi an toàn
• Kiểm soát lưu trữ hóa chất

An toàn không chỉ để tuân thủ quy định.
An toàn giúp:

• Ngăn ngừa tai nạn
• Giảm rủi ro gián đoạn sản xuất
• Bảo vệ uy tín doanh nghiệp
• Bảo vệ con người

Và trong tư duy Lean, mọi tai nạn đều là một dạng lãng phí lớn.

6S Kaizen – Không phải đích đến, mà là nền móng

Sau giai đoạn triển khai đầu tiên, nhà máy AFCP đã thay đổi rõ rệt về diện mạo.

Nhưng giá trị lớn nhất không nằm ở hình ảnh “before – after”.

Giá trị nằm ở việc 6S đã trở thành:

• Ngôn ngữ chung của nhà máy
• Công cụ phát hiện bất thường
• Nền tảng của TPM
• Cánh cửa mở vào hành trình Kaizen dài hạn

6S tạo ra một môi trường nơi:

• Lãng phí không còn “ẩn nấp”
• Bất thường không bị bỏ qua
• Cải tiến không phụ thuộc vào một vài cá nhân

Và từ nền tảng này, AFCP sẵn sàng bước vào cấp độ tiếp theo:

👉 Tích hợp 6S với TPM để tạo bước nhảy vọt về hiệu suất và OEE.

TÍCH HỢP 6S VỚI TPM – BƯỚC NHẢY VỌT VỀ HIỆU SUẤT & OEE

Nếu 6S là nền móng kỷ luật hiện trường, thì TPM (Total Productive Maintenance) chính là hệ thống giúp doanh nghiệp khai thác tối đa hiệu suất thiết bị.

Tại Aureole Fine Chemical Products, chương trình không dừng lại ở việc làm sạch – sắp xếp – chuẩn hóa. Mục tiêu chiến lược ngay từ đầu là:

6S phải trở thành nền tảng của TPM.
TPM phải tác động trực tiếp đến OEE.

Dưới sự dẫn dắt của Phạm Thanh Diệu, mô hình triển khai được thiết kế theo đúng tinh thần Nhật Bản: xây từ gốc – đi từng bước – nhưng tạo hiệu quả bền vững.

6S – Nền tảng bắt buộc trước khi làm TPM

Nhiều doanh nghiệp muốn triển khai TPM ngay lập tức, nhưng lại bỏ qua thực tế:

• Nhà xưởng chưa gọn gàng
• Thiết bị chưa sạch
• Không có tiêu chuẩn trạng thái chuẩn
• Người vận hành chưa được huấn luyện quan sát

Trong điều kiện đó, TPM chỉ là khẩu hiệu.

Tại AFCP, thứ tự được xác lập rõ ràng:

1. 6S để ổn định hiện trường
2. 6S để lộ diện bất thường
3. 6S để tạo kỷ luật
4. Sau đó mới nâng cấp lên TPM

6S giống như bật đèn trong phòng tối.
TPM là hành động sửa chữa và tối ưu sau khi đã nhìn rõ vấn đề.

6S & AM – Người vận hành làm chủ thiết bị

AM (Autonomous Maintenance) – Tự bảo trì

Tại AFCP, bước Seiso (Sạch sẽ) được tái định nghĩa thành:

Cleaning = Inspection.

Khi làm sạch thiết bị, người vận hành được đào tạo cách:

• Kiểm tra rò rỉ dung môi
• Phát hiện rung động bất thường
• Quan sát biến đổi nhiệt độ
• Nhận diện mùi lạ hoặc tiếng động khác thường

Đây chính là bước đầu tiên của AM.

Trước đây:

• Hỏng → Gọi bảo trì

Sau chương trình:

• Dấu hiệu bất thường → Ghi nhận → Phản hồi sớm → Xử lý trước khi hỏng

Tác động thực tế:

• Giảm Breakdown đột ngột
• Tăng độ ổn định dây chuyền
• Giảm phụ thuộc hoàn toàn vào bộ phận bảo trì

Quan trọng hơn, tư duy thay đổi:

Thiết bị không phải của phòng bảo trì.
Thiết bị là của người vận hành.

Đây chính là chuyển hóa văn hóa.

6S & PM – Bảo trì có kế hoạch dựa trên dữ liệu thực tế

PM (Planned Maintenance) – Bảo trì kế hoạch

Một điểm sáng trong chương trình tại AFCP là sự kết nối chặt chẽ giữa:

• Sản xuất
• Bảo trì cơ điện
• QC

Thông qua hoạt động 6S và AM, các dữ liệu về:

• Tần suất rung
• Nhiệt độ bất thường
• Thời gian vận hành thực tế
• Lỗi lặp lại

được ghi nhận và phản hồi định kỳ cho bộ phận kỹ thuật.

Điều này giúp:

• Lập kế hoạch PM chính xác hơn
• Thay thế linh kiện trước khi hỏng
• Tránh dừng máy ngoài kế hoạch
• Phân bổ nguồn lực bảo trì hợp lý

Trước đây:

• PM dựa trên lịch cố định

Sau triển khai:

• PM dựa trên dữ liệu hiện trường

Đây là bước chuyển từ bảo trì thụ động sang bảo trì chủ động.

Tác động trực tiếp đến OEE

OEE (Overall Equipment Effectiveness) gồm ba yếu tố:

1. Availability – Tính sẵn sàng
2. Performance – Hiệu suất tốc độ
3. Quality – Chất lượng

Việc tích hợp 6S & TPM tác động đồng thời đến cả ba thành phần:

🔹 Tăng Availability

• Giảm Downtime đột xuất
• Giảm thời gian tìm kiếm dụng cụ
• Giảm thời gian setup không cần thiết

🔹 Tăng Performance

• Thiết bị sạch → Vận hành ổn định
• Ít rung động → Ít giảm tốc độ
• Dòng chảy nguyên liệu tối ưu

🔹 Cải thiện Quality

• Môi trường sạch → Giảm nhiễm chéo
• Phát hiện sớm sai lệch → Ngăn lỗi hàng loạt
• Chuẩn hóa thao tác → Giảm biến động

Tại một nhà máy sản xuất nguyên liệu thực phẩm chức năng, chỉ cần:

• Giảm 1–2% Downtime
• Giảm 1% lỗi tái chế
• Tăng 1–2% hiệu suất tốc độ

đã tạo ra tác động tài chính đáng kể.

Và đó chính là giá trị thật của việc tích hợp 6S & TPM –
không phải hình ảnh đẹp, mà là hiệu suất đo lường được.

Từ 6S → TPM → Văn hóa chủ động

Điều quan trọng nhất sau giai đoạn triển khai tại AFCP không phải là số liệu ban đầu, mà là sự thay đổi tư duy:

• Người vận hành chủ động báo bất thường
• Bảo trì phối hợp thay vì phản ứng
• Quản lý theo dõi bằng dữ liệu hiện trường
• 6S trở thành công cụ phát hiện vấn đề

TPM không còn là dự án của phòng bảo trì.
TPM trở thành hệ thống vận hành của toàn nhà máy.

Và khi 6S đã trở thành nền tảng, TPM không còn khó triển khai.

Bước chuyển sang cấp độ Lean cao hơn

Sau khi nền tảng 6S & TPM được thiết lập, AFCP sẵn sàng tiến thêm một bước:

👉 Truy tìm và triệt tiêu 8 loại lãng phí (TIMWOODS) đang ẩn sâu trong quy trình.

Bởi khi hiện trường đã sáng rõ,
lãng phí sẽ không còn nơi ẩn nấp.

CHIẾN DỊCH “VẠCH MẶT” 8 LOẠI LÃNG PHÍ (TIMWOODS) TẠI HIỆN TRƯỜNG AFCP

Sau khi nền tảng 6S và TPM được thiết lập, hiện trường tại Aureole Fine Chemical Products trở nên “sáng” hơn bao giờ hết.

Khi mọi thứ đã sạch – gọn – chuẩn hóa – an toàn, một câu hỏi lớn được đặt ra trong buổi workshop thực chiến cùng Phạm Thanh Diệu:

Nếu đã nhìn rõ mọi thứ,
chúng ta có dám nhìn thẳng vào lãng phí?

Và từ đó, chiến dịch “Vạch mặt” 8 loại lãng phí (TIMWOODS) chính thức bắt đầu.

TIMWOODS – Lãng phí không tự biến mất

TIMWOODS là mô hình nhận diện 8 loại lãng phí trong Lean:

• T – Transportation (Vận chuyển)
• I – Inventory (Tồn kho)
• M – Motion (Thao tác thừa)
• W – Waiting (Chờ đợi)
• O – Overproduction (Sản xuất thừa)
• O – Overprocessing (Gia công thừa)
• D – Defects (Sai lỗi)
• S – Skills (Lãng phí chất xám)

Lãng phí không phải lúc nào cũng ồn ào.
Phần lớn chúng tồn tại âm thầm trong thói quen vận hành.

Và khi 6S đã tạo ra một môi trường minh bạch, từng loại lãng phí bắt đầu “lộ diện”.

Transportation – Khi nguyên liệu đi quá nhiều vòng

Trong quá trình Gemba Walk, đội ngũ AFCP phát hiện:

• Một số nguyên liệu thực vật phải di chuyển qua nhiều khu vực trung gian
• Vật tư bao bì đặt xa khu chiết rót
• Pallet chưa được tối ưu theo dòng chảy sản xuất

Mỗi mét di chuyển thêm là:

• Thời gian tăng
• Rủi ro nhiễm chéo tăng
• Khả năng hư hỏng tăng

Sau khi tái bố trí theo nguyên tắc dòng chảy một chiều, quãng đường vận chuyển được rút ngắn đáng kể.

Transportation không còn là “bình thường” – mà trở thành mục tiêu tối ưu.

Motion – Thao tác thừa do bố trí chưa chuẩn

Một thao tác cúi xuống – đứng lên – xoay người – tìm dụng cụ có thể chỉ mất vài giây.

Nhưng nhân lên:

• Hàng trăm lần mỗi ca
• Hàng chục nhân sự
• 300 ngày sản xuất mỗi năm

Motion trở thành lãng phí lớn.

Nhờ Seiton và chuẩn hóa vị trí dụng cụ:

• Dụng cụ đặt trong tầm với
• Tư thế làm việc cải thiện
• Thời gian thao tác giảm

Đây là cải tiến nhỏ – nhưng tác động dài hạn đến năng suất và sức khỏe người lao động.

Waiting – Chờ đợi vô hình trong nhà máy

Waiting tại AFCP không chỉ là chờ máy sửa.

Nó còn xuất hiện khi:

• Chờ kết quả Lab
• Chờ phê duyệt tài liệu
• Chờ xác nhận lô nguyên liệu

Thông qua chuẩn hóa quy trình và cải tiến luồng thông tin:

• Tài liệu được sắp xếp lại theo nguyên tắc trực quan
• Trách nhiệm phê duyệt rõ ràng
• Thời gian phản hồi được rút ngắn

Chờ đợi giảm đồng nghĩa với:

• Dòng chảy liên tục hơn
• OEE tăng lên

Inventory – Tồn kho che giấu vấn đề

Tồn kho quá mức có thể tạo cảm giác an toàn.

Nhưng trong Lean, tồn kho là:

Tấm thảm che giấu lỗi hệ thống.

Tại AFCP, việc sàng lọc và chuẩn hóa tồn kho giúp:

• Nhận diện vật tư chậm luân chuyển
• Giảm nguy cơ quá hạn
• Giải phóng diện tích kho

Inventory được quản lý không chỉ để tiết kiệm không gian – mà để phát hiện mất cân bằng sản xuất.

Overproduction & Overprocessing – Thừa nhưng không tạo giá trị

Trong môi trường sản xuất thực phẩm chức năng, sản xuất thừa có thể gây:

• Tồn kho lâu
• Nguy cơ quá hạn
• Tăng chi phí lưu trữ

Gia công thừa có thể xuất hiện khi:

• Kiểm tra lặp lại không cần thiết
• Quy trình phức tạp hơn mức cần

Thông qua rà soát quy trình và loại bỏ bước không tạo giá trị, AFCP bắt đầu tối ưu hóa dòng chảy.

Defects – Sai lỗi là lãng phí lớn nhất

Sai lỗi trong ngành này không chỉ là chi phí tái chế.

Nó có thể:

• Ảnh hưởng chứng nhận FSSC 22000
• Gây rủi ro với hệ thống HACCP
• Tác động uy tín thị trường xuất khẩu

Nhờ 6S:

• Môi trường sạch hơn
• Nhiễm chéo được kiểm soát
• Bất thường được phát hiện sớm

Defects không còn bị xử lý ở cuối dây chuyền – mà được phòng ngừa từ đầu.

Skills – Lãng phí lớn nhất nhưng khó nhìn thấy

Loại lãng phí cuối cùng – và thường bị bỏ qua – là lãng phí chất xám.

Trước đây:

• Công nhân làm theo hướng dẫn
• Ít khi đề xuất cải tiến

Sau workshop TIMWOODS:

• Nhân sự chủ động nhận diện lãng phí
• Đề xuất cải tiến ngay tại vị trí
• Tham gia thảo luận liên phòng ban

Tư duy chuyển từ:

“Tôi làm theo quy định”

sang

“Tôi có thể làm tốt hơn mỗi ngày”

Đây chính là Kaizen thật sự.

Cam kết tập thể – Mỗi người là một chuyên gia cải tiến

Điểm cao trào của chiến dịch không phải là bảng liệt kê lãng phí.

Mà là khoảnh khắc cả tập thể AFCP cùng cam kết:

• Nhận diện lãng phí mỗi ngày
• Không chấp nhận bất thường là bình thường
• Không chờ chỉ đạo mới cải tiến

Văn hóa cải tiến bắt đầu hình thành.

Và khi lãng phí đã bị “vạch mặt”, bước tiếp theo là:

👉 Duy trì – Chuẩn hóa – Đo lường – Nhân rộng.

Đó chính là lúc phương pháp triển khai 100% thực chiến của CiCC thể hiện rõ nhất.

PHƯƠNG PHÁP TRIỂN KHAI 100% THỰC CHIẾN CỦA CiCC – KHÁC BIỆT TẠO NÊN KẾT QUẢ

Sau khi hoàn thành các hoạt động 6S, tích hợp TPM và chiến dịch “Vạch mặt” TIMWOODS tại Aureole Fine Chemical Products, một câu hỏi thường được đặt ra:

Điều gì làm nên sự khác biệt của chương trình tại AFCP?
Vì sao không chỉ thay đổi diện mạo – mà thay đổi cả tư duy vận hành?

Câu trả lời nằm ở phương pháp triển khai.

CiCC không cung cấp “khóa học 5S”.
CiCC triển khai giải pháp chuyển hóa hệ thống vận hành.

Và điểm cốt lõi là: 100% thực chiến.

Gemba Coaching – Không đào tạo trong phòng lạnh

Tại AFCP, chuyên gia không đứng trên bục giảng quá lâu.

Dưới sự trực tiếp dẫn dắt của Phạm Thanh Diệu, mô hình triển khai theo chu trình:

1. Quan sát hiện trường (Gemba Walk)
2. Đặt câu hỏi phản biện
3. Phân tích nguyên nhân
4. Cải tiến ngay tại chỗ
5. Chuẩn hóa tức thời

Học viên không nghe ví dụ từ nhà máy khác.
Họ làm việc trên chính vấn đề của mình.

Chính điều này tạo ra:

• Sự thấu hiểu sâu sắc
• Tính cam kết cao
• Kết quả nhìn thấy ngay trong tuần triển khai

Giải pháp “May đo” theo đặc thù ngành

Không có một mô hình 6S – TPM chung cho mọi doanh nghiệp.

Tại AFCP – ngành hóa chất & thực phẩm chức năng – chương trình được thiết kế dựa trên:

• Kiểm soát nhiễm chéo
• Quản lý hóa chất
• Yêu cầu chứng nhận quốc tế
• Đặc thù thiết bị như hệ thống sấy phun, bồn chiết, khu lab

6S không chỉ tập trung vào gọn gàng.
Mà gắn trực tiếp với:

• An toàn (Safety)
• Tuân thủ chuẩn FSSC 22000
• Kiểm soát theo HACCP

TPM không chỉ nói về bảo trì.
Mà gắn trực tiếp với:

• Ổn định lô sản xuất
• Giảm biến động chất lượng
• Tăng OEE đo lường được

Đó là lý do chương trình không mang tính “giảng dạy”, mà là “triển khai hệ thống”.

Đào tạo gắn với KPI – Không dừng ở cảm nhận

Một sai lầm phổ biến trong đào tạo là đánh giá bằng cảm xúc:

• Học viên thấy hay
• Nhà máy trông sạch hơn
• Không khí tích cực hơn

Nhưng tại AFCP, chương trình được đo lường bằng:

• Thời gian tìm kiếm dụng cụ
• Tần suất sự cố thiết bị
• Downtime
• Tỷ lệ lỗi
• Mức cải thiện OEE

Mỗi cải tiến đều phải trả lời câu hỏi:

Nó tác động gì đến hiệu suất?

Nếu không đo được – không gọi là cải tiến bền vững.

Cầm tay chỉ việc – Huấn luyện năng lực nội bộ

Một mục tiêu quan trọng của chương trình không phải là phụ thuộc vào chuyên gia.

Mà là:

Xây dựng đội ngũ nội bộ có khả năng tự duy trì và mở rộng.

Tại AFCP, các nhóm trưởng và quản đốc được huấn luyện:

• Cách tổ chức Gemba Walk định kỳ
• Cách đánh giá 6S chuẩn
• Cách nhận diện lãng phí
• Cách theo dõi AM & PM

Điều này đảm bảo sau khi chuyên gia rời nhà máy:

• Hệ thống vẫn vận hành
• Văn hóa cải tiến vẫn tiếp tục
• TPM không bị “nguội lạnh”

Khác biệt giữa “đào tạo” và “triển khai”

Tại AFCP, chương trình không kết thúc khi buổi học cuối cùng khép lại.

Nó đánh dấu:

• Sự khởi đầu của hệ thống 6S bền vững
• Nền tảng TPM được hình thành
• Văn hóa Kaizen lan tỏa

Giá trị cốt lõi được khẳng định

Chương trình tại AFCP một lần nữa khẳng định triết lý của CiCC:

• Không làm thay doanh nghiệp
• Không tạo phong trào
• Không dừng ở hình ảnh trước – sau

CiCC đồng hành để:

• Thay đổi tư duy
• Chuẩn hóa hệ thống
• Cải thiện hiệu suất đo lường được
• Xây dựng văn hóa cải tiến dài hạn

Và khi phương pháp đúng – cam kết đủ – triển khai đến nơi đến chốn,
kết quả không còn là may mắn.

KẾT QUẢ ĐẠT ĐƯỢC – TỪ THAY ĐỔI DIỆN MẠO ĐẾN NÂNG TẦM HỆ THỐNG

Sau nhiều tuần triển khai 6S Kaizen, tích hợp TPM và thực hành nhận diện TIMWOODS tại Aureole Fine Chemical Products, kết quả không chỉ thể hiện trên bảng báo cáo – mà hiện hữu rõ ràng ngay khi bước vào nhà máy.

Nhưng điều quan trọng hơn cả:
Sự thay đổi không dừng ở “hình ảnh đẹp”.
Nó đi sâu vào cấu trúc vận hành.

Thay đổi trực quan – Hiện trường có kỷ luật

Những thay đổi dễ nhận thấy nhất sau chương trình:

• Khu vực sản xuất phân định rõ ràng
• Dụng cụ được định vị bằng shadow board
• Lối đi an toàn được đánh dấu chuẩn hóa
• Vật tư lưu trữ theo nguyên tắc trực quan
• Khu vực nguy hiểm được nhận diện rõ

Không còn tình trạng:

• Tìm kiếm dụng cụ
• Đặt sai vị trí
• Lối đi bị che khuất
• Vật tư tồn đọng không rõ trạng thái

Hiện trường bắt đầu “nói chuyện” bằng hình ảnh.

Và khi trạng thái chuẩn được xác định rõ, bất thường sẽ lập tức lộ diện.

Thay đổi về hành vi – Người vận hành chủ động hơn

Một trong những thành quả lớn nhất của chương trình không phải là sơ đồ mới hay bảng biểu mới.

Mà là sự thay đổi hành vi:

• Người vận hành chủ động báo bất thường
• Nhân sự đề xuất cải tiến tại vị trí làm việc
• Quản đốc thực hiện Gemba Walk định kỳ
• Bộ phận bảo trì nhận thông tin sớm hơn

Trước đây:

• Hỏng rồi mới xử lý

Sau chương trình:

• Có dấu hiệu → xử lý trước khi hỏng

Đây chính là tinh thần của Autonomous Maintenance.

Cải thiện hiệu suất thiết bị – Nền tảng cho OEE tăng trưởng

Việc tích hợp 6S với TPM tạo ra tác động trực tiếp đến:

🔹 Giảm Downtime

• Phát hiện sớm rò rỉ, rung động
• Giảm sự cố đột ngột
• Tối ưu lịch bảo trì

🔹 Tăng độ ổn định vận hành

• Thiết bị sạch hơn
• Dòng chảy nguyên liệu tối ưu
• Ít gián đoạn do tìm kiếm hoặc chờ đợi

🔹 Giảm sai lỗi

• Môi trường sản xuất kiểm soát tốt hơn
• Ngăn ngừa nhiễm chéo
• Chuẩn hóa thao tác

Mặc dù các con số cải thiện có thể khác nhau theo từng giai đoạn, nhưng xu hướng đã rõ ràng:

• Downtime giảm
• Tính sẵn sàng thiết bị tăng
• OEE bắt đầu cải thiện theo hướng bền vững

Và quan trọng hơn cả, hệ thống đã có nền tảng để tiếp tục cải tiến.

Củng cố hệ thống quản lý an toàn & tuân thủ

Trong môi trường sản xuất chịu sự giám sát của các tiêu chuẩn như:

• FSSC 22000
• HACCP

6S không chỉ giúp gọn gàng – mà giúp:

• Kiểm soát điểm tới hạn tốt hơn
• Giảm nguy cơ nhiễm chéo
• Tăng khả năng truy xuất
• Dễ dàng vượt qua đánh giá nội bộ & bên ngoài

An toàn không còn là mục riêng lẻ.
An toàn được tích hợp vào từng bước vận hành.

Nền tảng TPM chính thức hình thành

Sau chương trình:

• AM đã được triển khai ở cấp vận hành
• PM được cải tiến dựa trên dữ liệu thực tế
• Phối hợp sản xuất – bảo trì chặt chẽ hơn

TPM không còn là khái niệm.
TPM trở thành cơ chế vận hành.

Điều này tạo ra một nền tảng cực kỳ quan trọng:

Doanh nghiệp có thể tiếp tục nâng cấp lên cấp độ Lean cao hơn mà không phải quay lại sửa nền móng.

Giá trị lớn nhất – Văn hóa cải tiến bắt đầu hình thành

Nếu chỉ nhìn vào:

• Nhà máy sạch hơn
• Thiết bị ổn định hơn
• Quy trình chuẩn hóa hơn

thì đó mới chỉ là bề nổi.

Giá trị lớn nhất là:

• Nhân sự hiểu vì sao phải làm
• Lãnh đạo cam kết đồng hành
• 6S trở thành ngôn ngữ chung
• Lãng phí không còn được xem là “bình thường”

Văn hóa Kaizen bắt đầu xuất hiện.

Và khi văn hóa thay đổi, kết quả tài chính chỉ là hệ quả.

Một bước tiến về vị thế doanh nghiệp

Với nền tảng 6S vững chắc và hệ thống TPM đang vận hành, Aureole Fine Chemical Products không chỉ cải thiện nội bộ.

Họ nâng cao:

• Năng lực cạnh tranh
• Độ tin cậy với khách hàng quốc tế
• Tính ổn định chuỗi cung ứng
• Khả năng mở rộng quy mô

Đây không còn là dự án cải tiến ngắn hạn.
Đây là bước chuyển chiến lược về quản trị vận hành.

BÀI HỌC RÚT RA CHO DOANH NGHIỆP SẢN XUẤT – 6S & TPM KHÔNG PHẢI PHONG TRÀO, MÀ LÀ HỆ THỐNG

Chương trình triển khai tại Aureole Fine Chemical Products không chỉ mang lại kết quả nội bộ cho một nhà máy.

Nó cung cấp những bài học thực tiễn cho bất kỳ doanh nghiệp sản xuất nào đang mong muốn:

• Tăng năng suất
• Giảm lãng phí
• Cải thiện OEE
• Xây dựng văn hóa cải tiến bền vững

Dưới đây là những đúc kết quan trọng nhất.

5S/6S không phải là “dọn dẹp” – mà là nền móng quản trị

Rất nhiều doanh nghiệp triển khai 5S theo cách:

• Tổng vệ sinh định kỳ
• Chấm điểm thi đua
• Chụp hình báo cáo

Sau vài tháng, mọi thứ trở lại như cũ.

Tại AFCP, 6S được định nghĩa lại:

6S là hệ thống phát hiện bất thường.
6S là nền tảng của TPM.
6S là công cụ quản lý hiện trường.

Nếu không thay đổi cách hiểu này, 5S sẽ mãi chỉ là phong trào.

TPM không thể thành công nếu thiếu nền tảng 6S

Nhiều doanh nghiệp muốn nhảy thẳng vào TPM để tăng OEE.

Nhưng nếu:

• Thiết bị bẩn
• Hiện trường lộn xộn
• Không có trạng thái chuẩn
• Người vận hành không được huấn luyện quan sát

thì TPM chỉ tồn tại trên slide.

Tại AFCP, thứ tự triển khai được tuân thủ nghiêm ngặt:

6S → Ổn định hiện trường
AM → Người vận hành làm chủ
PM → Bảo trì chủ động
Sau đó mới tối ưu OEE

Đây là bài học mang tính chiến lược.

Lãng phí luôn tồn tại – vấn đề là có dám nhìn thẳng

Chiến dịch TIMWOODS tại AFCP cho thấy một thực tế:

• Lãng phí không ồn ào
• Lãng phí ẩn trong thói quen
• Lãng phí được “bình thường hóa”

Chỉ khi:

• Hiện trường minh bạch
• Văn hóa phản biện được khuyến khích
• Nhân sự được trao quyền

thì lãng phí mới bị lộ diện.

Doanh nghiệp không thiếu cơ hội cải tiến.
Doanh nghiệp thiếu cơ chế nhìn ra vấn đề.

Văn hóa quan trọng hơn công cụ

Công cụ có thể học trong vài ngày.
Văn hóa cần xây dựng trong nhiều tháng – nhiều năm.

Điều tạo nên sự khác biệt tại AFCP không phải chỉ là 6S hay TPM.

Mà là:

• Lãnh đạo cam kết thực sự
• Tham gia từ quản lý đến công nhân
• Gắn cải tiến với KPI
• Kiểm tra – duy trì – chuẩn hóa liên tục

Khi văn hóa hình thành, hệ thống sẽ tự vận hành.

Đào tạo phải gắn với triển khai

Một bài học quan trọng khác:

Đào tạo không tạo ra thay đổi nếu không gắn với hiện trường.

Sự khác biệt trong chương trình tại AFCP nằm ở việc triển khai thực chiến cùng CiCC dưới sự dẫn dắt của Phạm Thanh Diệu:

• Không học để biết
• Học để làm
• Làm để thay đổi
• Thay đổi để đo lường

Đây là cách duy nhất để cải tiến trở thành bền vững.

KHỞI ĐẦU MỚI – VỊ THẾ MỚI

Khóa huấn luyện và triển khai 6S Kaizen tích hợp TPM tại Aureole Fine Chemical Products đã khép lại giai đoạn đầu.

Nhưng hành trình cải tiến thì chưa bao giờ kết thúc.

Với nền tảng 6S vững chắc, hệ thống AM & PM đang vận hành, và tư duy Kaizen đã hình thành, AFCP tự tin hướng tới mục tiêu:

• Tối ưu OEE bền vững
• Nâng cao năng lực cạnh tranh toàn cầu
• Trở thành nhà sản xuất nguyên liệu thực phẩm chức năng hàng đầu

Doanh nghiệp của bạn đang ở đâu trên hành trình này?

• Bạn đang triển khai 5S nhưng chưa thấy tác động đến hiệu suất?
• TPM đã nói nhiều năm nhưng OEE vẫn chưa cải thiện rõ rệt?
• Lãng phí vẫn tồn tại nhưng khó nhận diện?

Đã đến lúc cần một lộ trình đúng và một phương pháp triển khai thực chiến.

CiCC sẵn sàng đồng hành cùng doanh nghiệp bạn:

• Tư vấn & đào tạo 5S/6S Kaizen
• Triển khai TPM bài bản
• Tối ưu OEE
• Xây dựng hệ thống quản trị tinh gọn bền vững

Vì Sao Nên Chọn CiCC Cho Hành Trình Này?

Lựa chọn CiCC (Continuous Improvement Consulting Company) không chỉ là chọn một khóa học, mà là chọn một đối tác chiến lược cam kết đồng hành cùng doanh nghiệp bạn trong suốt hành trình kiến tạo sự thay đổi và lợi nhuận bền vững.

Trong thị trường đào tạo và tư vấn, CiCC tự hào mang đến sự khác biệt cốt lõi, tập trung vào chất lượng thực chiến và kết quả đầu ra (ROI).

Đẳng Cấp Chuyên Gia (Master Black Belt – MBB) từ Tập đoàn Lớn

Năng lực của CiCC được bảo chứng bởi đội ngũ giảng viên và cố vấn hàng đầu:

• MBB Thực chiến: Giảng viên của chúng tôi là các Master Black Belt (MBB) được chứng nhận và tôi luyện trực tiếp qua nhiều năm kinh nghiệm tại các Tập đoàn Đa quốc gia (MNCs) lớn trên thế giới. Đây là sự đảm bảo về tư duy chiến lược, năng lực dẫn dắt, và chuẩn mực chất lượng cao nhất.
• Kinh nghiệm 20+ năm: Với hơn 20 năm kinh nghiệm trong lĩnh vực tư vấn và đào tạo cải tiến liên tục, CiCC đã tạo ra hàng triệu USD Savings cho hàng trăm doanh nghiệp tại Việt Nam và khu vực.

Cam Kết Cốt Lõi: Học Để Tạo Ra Kết Quả Tài Chính (ROI)

CiCC không dạy lý thuyết; chúng tôi huấn luyện để học viên tạo ra kết quả kinh doanh đo lường được:

• Triết lý “Learning by Doing”: Mọi cấp độ đào tạo đều bắt buộc học viên thực hiện dự án cải tiến thực tế ngay tại doanh nghiệp.
• Hệ thống Coaching 1-1: Học viên được Master Black Belt kèm cặp, cố vấn trực tuyến và trực tiếp xuyên suốt dự án, đảm bảo dự án thành công và đạt được mục tiêu Savings đã cam kết.
• Chứng nhận dựa trên Dự án: Chứng chỉ CiCC cấp ra là sự xác nhận rằng học viên đã thành công trong việc giải quyết một vấn đề thực tế bằng phương pháp Lean Six Sigma.

Lộ Trình Toàn Diện & Địa Phương Hóa

Chương trình của CiCC được thiết kế để phù hợp với mọi quy mô và nhu cầu của doanh nghiệp Việt Nam:

• Lộ trình Phát triển Toàn diện: Cung cấp đầy đủ các cấp độ Belt (từ White đến MBB) và khóa Champion (dành cho Lãnh đạo), giúp doanh nghiệp xây dựng một hệ thống cải tiến đồng bộ từ chuyên viên đến cấp chiến lược.
• Việt hóa Linh hoạt: Chương trình tuân thủ chuẩn mực quốc tế nhưng được điều chỉnh linh hoạt để phù hợp với văn hóa quản lý, đặc thù ngành nghề và các thách thức riêng biệt của doanh nghiệp Việt Nam.
• Mạng lưới Khách hàng Uy tín (Case Studies): Sở hữu danh mục khách hàng thành công rộng khắp, từ sản xuất, dịch vụ, tài chính, đến logistics.

Công Nghệ & Phương Pháp Đào Tạo Hiện Đại

• Đa dạng Hình thức Đào tạo: Cung cấp các giải pháp In-house (tại doanh nghiệp), Public (cộng đồng) và Online/Blended Learning (kết hợp), giúp doanh nghiệp tối ưu hóa chi phí và thời gian.
• Công cụ Phân tích Dữ liệu: Hướng dẫn sử dụng thành thạo các công cụ thống kê chuyên nghiệp như Minitab, giúp học viên đưa ra quyết định dựa trên nền tảng khoa học và dữ liệu chính xác.

👉 Chọn CiCC, bạn đang chọn con đường ngắn nhất, hiệu quả nhất để xây dựng năng lực cốt lõi, tạo ra Savings đột phá, và duy trì lợi thế cạnh tranh bền vững cho doanh nghiệp.

📞 Liên Hệ & Hợp Tác Cùng CiCC

Chọn đúng người – Nhận đúng hỗ trợ – Triển khai hiệu quả

🌱 CiCC – Cải Tiến Liên Tục, Dẫn Lối Thành Công

“Chúng tôi không chỉ dạy công cụ và phương pháp cải tiến tiên tiến –
mà giúp doanh nghiệp chuyển hóa tư duy cải tiến thành kết quả thực tế.”

Tư vấn 6S | Triển khai 5S Kaizen tại doanh nghiệp

1. Tư vấn 6S là gì? Tư vấn 6S là dịch vụ hỗ trợ doanh nghiệp áp dụng phương pháp Sàng lọc – Sắp xếp – Sạch sẽ – Săn sóc – Sẵn sàng – Safety nhằm tối ưu hiệu quả, đảm bảo an toàn và tạo môi trường làm việc chuyên nghiệp. 2. Doanh nghiệp áp dụng 6S có lợi ích gì? Áp...

Lựa chọn khóa học lean six sigma tpm 5s kaizen tpm tqm phù hợp

Cảm ơn bạn đã quan tâm đến Khóa học Lean Six Sigma TPM TQM 5S 6S Kaizen BSC KPIs OKRs SCM và các công cụ cải tiến Năng Suất Chất Lượng thường sử dụng như FMEA SPC MSA DOE VSM KANBAN SMED 8D QFD Minitab… Được CiCC thiết kế và phát triển chương trình chuyên nghiệp dựa...

Đào tạo Tư vấn Hướng dẫn triển khai 5S Kaizen

Đào tạo Kaizen và Tư vấn Kaizen hàng đầu Việt nam Chào mừng đến với Công Ty CiCC (Continuous Improvement Consulting Company), nơi cung cấp đào tạo Tư vấn Kaizen chất lượng hàng đầu tại Việt Nam. Chúng tôi cam kết cung cấp cho bạn các khóa đào tạo Kaizen với chất lượng...

Khóa học 5S Kaizen

Khóa học 5S Kaizen – 6S | Nền tảng cải tiến liên tục cho doanh nghiệp Giới thiệu Khóa học 5S Kaizen – 6S mang đến giải pháp đào tạo thực tiễn giúp doanh nghiệp triển khai hiệu quả các phương pháp nền tảng của Lean. Thông qua chương trình, học viên sẽ được trang bị...

YUWA Vietnam Dự án 5S Kaizen và TPM theo phong cách Nhật bản