Vinasoy áp trụng triển khai Lean TPM cho các nhà máy

VINASOY là một trong những doanh nghiệp hàng đầu tại Việt Nam trong lĩnh vực sản xuất sữa đậu nành. Với mục tiêu nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm, VINASOY đã chọn CiCC (Continuous Improvement Consulting Company) là đơn vị tư vấn và triển khai TPM tại nhà máy.

Với nhiều năm kinh nghiệm trong lĩnh vực tư vấn cải tiến liên tục, đặc biệt là trong lĩnh vực TPM, CiCC sẽ cung cấp cho VINASOY các giải pháp và công cụ cải tiến phù hợp để tối ưu hóa quy trình sản xuất, nâng cao năng suất và giảm chi phí sản xuất.

Đội ngũ nhân viên của CiCC đều là những chuyên gia có kinh nghiệm và đào tạo chuyên sâu về TPM. Họ sẽ thực hiện các hoạt động tư vấn và triển khai TPM tại nhà máy của VINASOY, giúp đẩy mạnh cải tiến và nâng cao hiệu quả sản xuất.

Việc lựa chọn CiCC làm đơn vị tư vấn triển khai TPM cho VINASOY là một sự tin tưởng và khẳng định về chất lượng dịch vụ của CiCC. CiCC luôn cam kết đem đến những giải pháp cải tiến tiên tiến và hiệu quả nhất cho khách hàng của mình.

CiCC cung cấp các giải pháp cải tiến hiệu quả cho các doanh nghiệp, giúp khách hàng tối ưu hóa quy trình sản xuất và nâng cao năng suất lao động. Đội ngũ nhân viên giàu kinh nghiệm của CiCC sẽ tư vấn và hỗ trợ khách hàng trong việc thiết kế, triển khai và quản lý các dự án cải tiến tiên tiến.

CiCC cũng cung cấp các khóa đào tạo và huấn luyện chuyên sâu về các phương pháp cải tiến như Lean, TPM, Six Sigma, BSC, KPI, OKR, giúp cho nhân viên của khách hàng có thể áp dụng các công cụ này vào thực tế công việc một cách hiệu quả.

Với phương châm “Hành động nhanh, phản hồi nhanh và kết quả nhanh”, CiCC luôn đồng hành cùng khách hàng để đạt được những kết quả tốt nhất trong công việc cải tiến liên tục.

Truy cập vào website www.cicc.com.vn, www.leansigmavn.com hoặc www.lean.vn để biết thêm thông tin chi tiết về các dịch vụ của CiCC.

Mục tiêu của TPM Total Productive Maintenance là: Tối đa hóa sự sẵn sàng của thiết bị/ chuyền/ nhà máy / công ty / tổng công ty, sử dụng thiết bị đạt hiệu suất và hiệu quả nhất với chi phí thấp nhất.

• TOTAL = Tất cả nhân viên vận hành và nhân viên bảo trì làm việc cùng nhau
• PRODUCTIVE = Sản xuất ra sản phẩm và dịch vụ tốt, đáp ứng được và vượt cả sự mong đợi của khách hàng
• MAINTENANCE = Duy trì thiết bị và nhà máy luôn tốt hoặc tốt hơn tình trạng ban đầu trong trong mọi tình huống

Hiểu suất toàn phần (OEE) là một chỉ số chính để đo lường năng suất của thiết bị sản xuất. Kết hợp với các nguyên nhân của sự mất mát, OEE là chỉ số toàn cầu được sử dụng để cải thiện năng suất của các nhà máy sản xuất. Quản lý OEE với tất cả các khía cạnh liên quan: Từ việc thu thập và phân tích dữ liệu, sử dụng các phương pháp Công nghiệp 4.0 – bao gồm trí tuệ nhân tạo, tổ chức quá trình cải tiến, xử lý con người trong quá trình thay đổi đến đánh giá tài chính của việc tối ưu hóa, tất cả các chủ đề được thảo luận chi tiết.

TPM bao gồm nhiều bước, từ đánh giá trạng thái hiện tại của hệ thống máy móc, đặt ra các mục tiêu, thiết lập các kế hoạch bảo trì, đào tạo nhân viên và giám sát quá trình triển khai.

Giai đoạn chuẩn bị triển khai TPM rất quan trọng để đặt nền tảng cho quá trình triển khai TPM thành công. Trong giai đoạn này, công ty cần phải thực hiện các bước sau:

ví dụ như:

1. Tổng quan về TPM: Công ty cần có một sự hiểu biết tổng quan về TPM để định hướng cho quá trình triển khai. TPM bao gồm 5 cột chính cần triển khai trước: AM (Autonomous Maintenance), PM (Planned Maintenance), FI (Focused Improvement), QM (Quality Maintenance), và HS&E (Health, Safety and Environment). Công ty cần phải hiểu rõ từng cột này để có thể lên kế hoạch triển khai hiệu quả.
2. Qui trình thực hiện TPM: Công ty cần xác định qui trình thực hiện TPM để đảm bảo việc triển khai được thực hiện đúng qui trình và giúp cho việc giám sát và đánh giá được hiệu quả của TPM.
3. Các bước thực hiện TPM: Công ty cần phải tìm hiểu và hiểu rõ các bước thực hiện TPM để có thể triển khai một cách chính xác. Các bước này bao gồm: Khảo sát và đánh giá trạng thái hiện tại, đặt ra mục tiêu cho TPM, lập kế hoạch triển khai TPM, đào tạo nhân viên và giám sát quá trình triển khai.
4. Lập bảng hoạt động trụ cột bảo trì tự quản AM: Bảng hoạt động AM là công cụ để phân công trách nhiệm cho nhân viên về việc tự bảo trì và kiểm soát chất lượng của các thiết bị trên dây chuyền sản xuất. Công ty cần phải lập bảng hoạt động AM để đưa ra trách nhiệm cụ thể cho nhân viên và giúp họ hiểu rõ nhiệm vụ của mình.
5. Lập bảng hoạt động trụ cột bảo trì có kế hoạch PM: Bảng hoạt động PM là công cụ để định kỳ bảo trì cho các thiết bị trên dây chuyền sản xuất. Công ty cần lập bảng hoạt động PM để đưa ra lịch trình bảo trì định kỳ cho từng thiết bị, giúp cho việc bảo trì được thực hiện đúng thời gian và đúng phương pháp.
6. Lập bảng hoạt động FI: Bảng hoạt động FI là công cụ để giải quyết các vấn đề gây mất thời gian hoặc gây ra lỗi sản phẩm trên dây chuyền sản xuất. Công ty cần lập bảng hoạt động FI để giúp cho nhân viên tìm ra nguyên nhân của vấn đề và đưa ra các giải pháp khắc phục.
7. Chọn dây chuyền mẫu: Trong giai đoạn chuẩn bị triển khai TPM, công ty cần lựa chọn một dây chuyền mẫu để triển khai TPM. Việc lựa chọn dây chuyền mẫu sẽ giúp cho công ty có thể thực hiện thử nghiệm và kiểm tra hiệu quả của TPM trước khi triển khai trên toàn bộ dây chuyền sản xuất.
8. Thành lập nhóm TPM cho dây chuyền mẫu: Công ty cần thành lập một nhóm TPM cho dây chuyền mẫu để chịu trách nhiệm triển khai TPM và đánh giá hiệu quả của TPM trên dây chuyền mẫu.
9. Khảo sát, thu thập thông tin ban đầu về dây chuyền mẫu: Công ty cần thực hiện khảo sát và thu thập thông tin ban đầu về dây chuyền mẫu để đánh giá trạng thái hiện tại của dây chuyền và đặt ra các mục tiêu cho TPM.
10. Lập kế hoạch tổng thể cho hoạt động TPM của dây chuyền mẫu: Công ty cần lập kế hoạch tổng thể cho hoạt động TPM của dây chuyền mẫu để đảm bảo việc triển khai TPM được thực hiện theo đúng kế hoạch và đạt được các mục tiêu đề ra.
11. Lập kế hoạch tổng thể cho từng cột AM, PM, FI, QM, HS&E: Công ty cần lập kế hoạch tổng thể cho từng cột AM, PM, FI, QM, HS&E để đảm bảo việc triển khai TPM được thực hiện đúng cách và đạt được các mục tiêu

• 5S 5S
  5S là tên của một phương pháp quản lý, sắp xếp nơi làm việc. Nó được viết tắt của 5 từ trong tiếng Nhật gồm: Seiri (整理 Sàng lọc), Seiton (整頓 Sắp xếp), Seiso (清掃 Sạch sẽ), Seiketsu (清潔 Săn sóc), và Shitsuke (躾 Sẵn sàng). Sàng lọc: Seiri hay Sàng lọc có nghĩa là phân loại, tổ chức các vật dụng theo trật tự. Đây chính là bước đầu tiên doanh nghiệp cần làm trong thực hành 5S. Nội dung chính của S1 là phân loại, di dời những thứ không cần thiết, có thể bán đi hoặc tái sử dụng. Sắp xếp:(...)
  6S 6S
  6S là gì?: 6S hay còn được gọi là 5S + Safety (An toàn). Trong đó, tiêu chuẩn 5S được xem là cơ sở của mô hình 6S. Nó được viết tắt của 5 từ trong tiếng Nhật gồm: Seiri (整理 SÀNG LỌC), Seiton (整頓 SẮP XẾP), Seiso (清掃 SẠCH SẼ), Seiketsu (清潔 SĂN SÓC),  Shitsuke (躾 SẴN SÀNG), và Safety (AN TOÀN). Việc thêm yếu tố An toàn vào 5S là cần thiết để bảo đảm an toàn và phòng ngừa tai nạn trong môi trường làm việc bằng cách xác định và khắc phục các mối nguy hiểm tiềm ẩn, đảm bảo rằng nhân(...)
  : Hoạt động 5S là nền tảng của TPM, khởi đầu cho việc phát hiện các vấn đề để tiến hành các hoạt động cải tiến trong TPM;

Khóa học 5S – Safety – 6S – Kaizen

See more

• Autonomus Maintenance (Jishu Hozen): Bảo trì tự quản, muc đích công nhân vận hành máy biết sửa chữa, bảo trì máy và nhận diện các hư hỏng ở một mức độ nhất định. Công việc này giúp công nhân vận hành biết về kết cấu và chức năng của máy, hiểu về quan hệ giữa máy móc và chất lượng, quen với việc tuân thủ nghiêm ngặt các quy định từ đó phát hiện và chẩn đoán chính xác mọi bất thường của máy cũng như cách khắc phục nhanh chóng và phù hợp;

• Planned Maitenance: Bảo trì có kế hoạch, nhằm thực hiện phương châm “phòng bệnh hơn chữa bệnh” để tránh dừng máy, tránh các lỗi lặp lại, tăng tuổi thọ máy, giảm thời gian sửa chữa và chi phí cho công tác bảo trì. Đồng thời có kế hoạch sử dụng thích hợp cho những máy móc thiết bị mới ngay từ khi bắt đầu đưa vào hoạt động;
• Kobetsu Kaizen (Focus Improvement): Cải tiến có trọng điểm, thực tế tại mỗi tổ chức luôn phát sinh những vấn đề, như: chất lượng, chi phí, năng suất, an toàn lao động … tuỳ theo từng thời điểm, ý nghĩa và mức độ cần thiết của sự việc trong thời điểm đó, người ta sẽ chọn lựa đưa ra vấn đề và thành lập một nhóm hay một số nhóm để tập trung cải tiến các vấn đề đó. Bên cạnh đó vẫn khuyến khích những sáng kiến cải tiến nhỏ của từng cá nhân hoặc từng bộ phận trong tổ chức. Tất cả hoạt động trên đều nằm trong chiến lược phát triển của tổ chức: cải tiến liên tục nhưng ở đây muốn nhấn mạnh một điều nếu tập trung tất cả nguồn lực vào một, hay một số mục tiêu lựa chọn trước thì dễ dẫn đến thành công mà không lãng phí thời gian, công sức;
• Quality Maintenance (Hinshisu Hozen): Bảo trì chất lượng, nhằm xây dựng, duy trì và quản lý một hệ thống quản lý chất lượng tốt, kiểm soát chất lượng từ khâu đầu tiên đến khâu phân phối và hậu mãi, có hệ thống khắc phục và phòng ngừa. Đồng thời phân tích quá trình sản xuất để tìm ra các điểm dễ xảy ra lỗi và tiến hành khắc phục thích hợp;
• Training: Đào tạo, nếu không có quá trình đào tạo thích hợp và chuẩn hóa, TPM và hệ thống bảo trì nói chung, sẽ không thành hiện thực. Việc đào tạo phải đảm bảo chất lượng, hiệu quả;
• Sefety, Health and Environment (SHE): An toàn, sức khỏe và môi trường, hướng tới không có tai nạn lao động, không có bệnh nghề nghiệp, không tác động xấu đến môi trường. Đặc biệt nhấn mạnh đến an toàn, sức khỏe và môi trường làm việc của công nhân vận hành thiết bị.
• Office TPM: hoạt động TPM các phòng ban gián tiếp hỗ trợ cho bộ phận sản xuất … nhiệm vụ của họ là thu thập, xử lý, cung cấp thông tin, phục vụ các nhu cầu khác của sản xuất;

Chương trình đào tạo TPM nâng cao (4 ngày)

See more

Kế hoạch tổng thể triển khai các trụ cột TPM

Tìm kiếm

Tìm kiếm

Tìm kiếm

Tìm kiếm