Chương Trình Đào Tạo (4 ngày) – Thực hành chuyên sâu về Lean TPM – TRIỂN KHAI BẢO TRÌ TỰ QUẢN (AM) & BẢO TRÌ CÓ KẾ HOẠCH (PM)
Giới thiệu về CiCC:
Công ty CP Tư vấn Cải tiến Liên tục- CiCC đã và đang giúp khách hàng của mình tăng hàng triệu USD lợi nhuận bằng cách tư vấn/ huấn luyện áp dụng triển khai các gói giải pháp tổng thể về cải tiến liên tục năng suất chất chất lượng.
CiCC là đơn vị dẫn đầu trong lĩnh vực tư vấn và huấn luyện có liên quan đến cải tiến hiệu năng và sự phù hợp với yêu cầu của các chuẩn mực. Chúng tôi đã hỗ trợ hàng trăm khách hàng là các tổ chức/ doanh nghiệp nâng cao hiệu quả và hiệu lực trong quá trình tích hợp mọi nguồn lực nội bộ và thực hành cải tiến hiệu năng nhằm đạt được các mục tiêu chiến lược của tổ chức.
Thông qua năng lực và quá trình triển khai của chúng tôi, chúng tôi sẽ chuyển giao rất nhiều các kỹ năng và kiến thức cần thiết, luôn đáp ứng vượt qua mọi mong đợi của khách hàng. Chúng tôi tư tin khẳng định, khách hàng sẽ nhận được các giá trị lớn hơn rất nhiều so với giá trị đầu tư trong ngắn hạn và dài hạn.
Bằng cách lựa chọn sản phẩm/ dịch vụ của CiCC, khách hàng được các lợi ích sau:
Chúng tôi có khả năng lắng nghe và chuyển giao các giải pháp đầy ý nghĩa
Tận dụng lợi thế với phạm vi kinh nghiệm sâu rộng của chúng tôi trong nhiều lĩnh vực
Sự cống hiến của chúng tôi sẽ giúp khách hàng xây dựng các chương trình và tự lực vận hành các hoạt động trong tương lại
Chúng tôi cam kết đạt tiêu chuẩn và nhất quán trong các dịch vụ và hỗ trợ
Thông qua thực thi/ thực hành các mục tiêu nhiều hơn là học thuật
Lịch sử của chúng tôi đã đáp ứng và vượt mọi mong đợi từ khách hàng
Giới thiệu về CiCC – Lean TPM:
Kẻ thù tiềm ẩn của doanh nghiệp chính là những lãng phí trong hoạt động sản xuất kinh doanh, giá thành không hợp lý, năng suất thấp, chất lượng không ổn định, thời gian giao hàng dài…, vốn là những lý do khiến khách hàng không hài lòng.
Lean- Hệ thống sản xuất tinh gọn phát triển từ hệ thống sản xuất TOYOTA (TPS) và ngày càng được áp dụng rộng rãi trong rất nhiều các loại hình tổ chức/doanh nghiệp khác nhau với tư tưởng chủ đạo là loại trừ các lãng phí và bất hợp lý (Waste) trong tất cả các quá trình sản xuất/kinh doanh nhằm mang lại nhiều giá trị gia tăng hơn cho khách hàng và doanh nghiệp bằng cách áp dụng có hiệu lực và hiệu quả các công cụ cải tiến tiên tiến khác nhau cho mỗi vấn đề cụ thể.
TPM- Có thể ví TPM như bác sĩ của thiết bị, máy móc. Total Productive Maintenance (TPM) là một chương trình bảo trì bao gồm nhiều định nghĩa mới cho quá trình bảo trì thiết bị. Mục tiêu của chương trình là tăng năng lực sản xuất, đồng thời tăng kiến thức, kỹ năng và sự hài lòng trong công việc của nhân viên.
TPM chỉ ra rằng công việc bảo trì là rất quan trọng, liên quan và góp phần rất lớn vào kết quả kinh doanh của nhà máy, kết quả mang lại là lợi nhuận đột phá cho nhà đầu tư. Dừng thiết bị để bảo trì có kế hoạch là một phần công việc trong một ngày sản xuất, như một mắt xích trong quá trình sản xuất. Mục tiêu là không dừng thiết bị khẩn cầp vì bất kỳ sự cố nào (thiết bị chỉ dừng khi chúng ta chủ động dừng nó).
LeanTPM- Kết hợp loại trừ lãng phí toàn chuỗi và đi sâu vào loại bỏ tổn thất do (3 My: My Job – My Machine – My Area) gây ra như là sự kết hợp có chọn lựa cho KHÁCH HÀNG AAAA.
Chương trình đào tạo Thực hành chuyên sâu LeanTPM và áp dụng triển khai hai trụ công AM và PM được thiết kế dành riêng cho Phân xưởng SX SP Nhựa (lựa chọn 1 dây chuyền để làm mẫu), nhằm cung cấp cho các chủ quá trình (Process owner) của Cty có được bức tranh tổng thể và một lộ trình triển khai áp dụng LeanTPM thành công, bên cạnh đó cung cấp cho đội ngũ cán bộ công nhân viên Cty có được nhận thức về Lean, TPM và biết cách phối kết hợp hoạt động trong các trụ cột của ngôi nhà CiCC – LeanTPM.
Chương trình được thiết kế 4 ngày. Ngày 1: Đào tạo tổng quan 12 bước triển khai và nhân thức chung về LeanTPM. Ngày 2 và 3: Hướng dẫn triển khai AM bước 1- 2 – 3 / 7 bước (theo bảng trực quan AM như sau).
Ngày 4: Kết nối với trụ cột PM, và hướng dẫn thực hành tại hiện trường máy/chuyền mẫu + giao bài tập về nhà cho nhóm AM máy mẫu.
Ngoài các kiến thức nền tảng LeanTPM, thành viên tham gia nhóm máy mẫu còn biết cách làm thế nào để thúc đẩy, duy trì và quản lý các hoạt động AM + PM có chiều sâu và có kế hoạch thực thi các dự án cải tiến theo LeanTPM trong tương lai.
Cách thức tổ chức lớp học:
Chọn lựa cấu trúc tổ chức tham gia cụ thể theo phạm vi chuyền được lựa chọn và phân công vai trò trách nhiệm phụ trách / thực hiện rõ ràng.
Đào tạo nhận thức kết hợp hướng dẫn sử dụng các biểu mẫu chuẩn của chương trình CiCC-LeanTPM.
Kết hợp huấn luyện và làm việc nhóm tại phòng học, song song thực thi thực hiện trực tiếp tại hiện trường máy mẫu.
Kết hợp làm việc nhóm / trụ cột / bảng hoạt động/ vai trò trách nhiệm mỗi thành viên, luôn chia sẻ và thảo luận kết hợp phản biện từ chuyên gia CiCC.
Lớp học có kiểm tra cuối khóa / trả kết quả đúng sai ngay cho từng người học / trao giấy chứng nhận tham dự và hoàn thành khóa học.
Sau khi kết thúc khóa huấn luyện, chuyên gia sẽ hỗ trợ triển khai từ xa và kiểm tra kết quả thực hiện qua Dropbox.
Nội dung khóa học:
HỌC PHẦN
STT
NỘI DUNG
TGIAN
1. Nhận thức chuỗi giá trị (CiCC Production System)
1.1
Lean và các loại lãng phí (Waste)
Ngày 1:
8:30 – 10:00
1.2
Nhận diện lãng phí/ cơ hội cải tiến
2. Nhận thức về tổn thất (OEE)
2.1
Giới thiệu TPM và mục tiêu chương trình TPM
Ngày 1:
10:00 – 12:00
3. Quá trình thực hiện chương trình TPM tổng thể (12 bước / 8 trụ cột)
3.1
Quá trình thực hiện TPM
Ngày 1:
13:30 – 16:00
3.2
Giới thiệu kế hoạch triển khai từng trụ cột (8 trụ và ý nghĩa/trụ)
4. Phối kết hợp Lean + TPM
4.1
Các yếu tố thành công, các rào cản và phòng tránh các bẩy thất bại
Ngày 1:
16:00 – 16:30
5. Hướng dẫn thực hiện AM (tập trung bước 0 – 1- 2 – 3)
5.1
Hướng dẫn thực hiện AM bước 0
Ngày 2 và 3:
8:30 – 16:30
5.2
Hướng dẫn thực hiện AM bước 1
5.3
Hướng dẫn thực hiện AM bước 2
5.4
Hướng dẫn thực hiện AM bước 3
5.5
Giới thiệu Yêu cầu của AM bước 4 – 5 – 6 – 7
6. Giới thiệu các bước thực hiện PM
6.1
PM bước 1
Ngày 4:
8:30 – 11:00
6.2
PM bước 2
6.3
PM bước 3
6.4
PM bước 4 – 5 – 6
6.5
Giới thiệu các trụ cột khác
7. Tích hợp và kết nối với CMMs hệ thống quản lý bảo trì bằng máy tính
7.1
Chia sẻ CiCC- CMMS Module
Mục tiêu tích hợp hệ thống chuẩn cách mạng công nghiệp 4.0
Ngày 4:
11:00 – 12:00
8. Triển khai hiện trường- Thực hiện AM tại chuyền mẫu
8.1
Hướng dẫn tại hiện trường máy mẫu; giao bài tập về nhà
Ngày 4:
13:30 – 15:00
Hỏi đáp / Kiểm tra ngắn / Trao giấy chứng nhận hoàn thành chương trình
Ngày 4:
15:00 – 16:30
Thành phần tham dự:
Ngày 1: Thành phần tham dự nên rộng đủ thành phần từ ban lãnh đạo đến nhân viên vận hành máy (để đảm bảo chất lượng số lượng đề nghị < 40 người)
Ngày 2 và 3: Ban dự án triển khai chuyền mẫu (để đảm bảo chất lượng số lượng đề nghị < 25 người)
Ngày 4: Ban dự án triển khai chuyền mẫu (để đảm bảo chất lượng số lượng đề nghị < 25 người)
Thời gian học:
04 ngày (8:30 – 12:00, 13:30 – 16.30) hàng ngày (cụ thể ngày triển khai do khách hàng chọn lựa)
Chi phí trọn khóa:
Liên hệ báo giá
Ghi chú: Chi phí trên đã bao gồm chi phí in ấn tài liệu, ăn ở đi lại, hóa đơn VAT, giấy chứng nhận.
Giới thiệu chuyên gia tư vấn:
ENG-MBB. PHẠM THANH DIỆU
Ông Diệu có nhiều năm kinh nghiệm làm việc, đào tạo và tư vấn TPM, Lean, Six Sigma, Lean6sigma, Balanced Scorecard, hiện là trưởng nhóm Lean6sigma (Lean6sigma Network) www.lean6sigma.vn, sở hữu và quản lý diễn đàn Leansigmavn, www.leansigmavn.com. Ngoài ra Ông còn là cộng tác viên của tạp chí Lean6sigma Network, tạp chí Quản trị Chuỗi Cung ứng Việt Nam, Thời báo Kinh tế Sài Gòn, và nhiều tạp chí, các diễn đàn trực tuyến khác.
Một số khách hàng mà ông đã và đang tư vấn như: Bunge VN, CS Wind Tower VN, Posco VN, Spatronic VN, Kimberly Clark VN, Nitto Denko VN, Vinamilk, Trung Nguyen Coffee, Chantelle VN, Datalogic Scanning VN, Pepperl-fuchs VN, CrucialTec Electronic (và còn nhiều khách hàng khác có thể tham khảo chi tiết tại www.cicc.com.vn)
Ông đã thực hiện nhiều khóa huấn luyện từ cơ bản đến trình độ chuyên sâu như “Chuyên gia triển khai LeanTPM, Đai xanh, Đai đen Lean6sigma” cho các tập đoàn, công ty, tổ chức và cá nhân trong rất nhiều các ngành nghề và lĩnh vực khác nhau. Ông cũng được mời thuyết trình tại các hội thảo hội nghị liên quan đến cải tiến Năng suất- Chất lượng Lean, 6Simga . . . trên khắp các thành phố lớn và các khu công nghiệp.
Ông là cầu nối giữa các chương trình hỗ trợ của Chính phủ, Bộ Khoa học Công nghệ, các Sở Khoa học Công nghệ và Chi cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng các tỉnh. Các dự án Ông đã từng tham gia như: BIC – Best In Class, Chương trình TQM, Chương trình hỗ trợ thường niên các chi cục TCĐLCL về cải tiên năng suất- chất lượng và các dự án áp dụng triển khai thí điểm Lean, Six Sigma. . .
Ông có kinh nghiệm làm việc và học tập thực tế tại các tập đoàn lớn toàn cầu trong lĩnh vực cải tiến liên tục theo TPM, Lean, Six Sigma, Lean6sigma như: Công ty Điện tử Samsung Việt Nam từ 2001 – 2004, tại đây Ông tham gia chính trong việc duy trì và nâng cao hiệu quả sản xuất/kinh doanh theo 6 Sigma từ các thành quả mà các dự án cải tiến mang lại. Với vai trò là điều phối cải tiến toàn thời gian cho 6 Sigma, hệ thống Đề xuất cải tiến, Nhóm QCC, nhóm Đặc nhiệm, TPM, Ông đã hoàn thành chương trình Green Belt và Black Belt tại Samsung.
Năm 2004-2005, ông gia nhập tập đoàn bán sỉ đứng thứ tư thế giới Metro Cash & Carry, chịu trách nhiệm đánh giá và lựa chọn nhà cung ứng và đảm bảo chất lượng hàng hoá phi thực phâm nhập vào các khu trung tâm thương mại của Metro, ông đã thành công trong việc xây dựng chuỗi bào trì bảo hành sản phẩm tại Việt nam cho Metro. Ông đã hoàn thành các khóa học về xây dựng thiết lập và vận hành hệ thống chuỗi cung ứng tại Metro.
Từ 2005 – 2007, ông gia nhập tập đoàn Johnson Controls, một tập đoàn giàu có và hùng mạnh trong Top 100 của Mỹ, trong thời gian này Ông Diệu là người đứng đầu bộ phận cải tiến liên tục, chịu trách nhiệm thiết lập và duy trì cải tiến hệ thống thông qua việc giới thiệu và thực hiện các dự án cải tiến Lean6sigma, đã hoàn thành các khóa huấn luyện mở rộng và chuyên sâu về Lean6sigma kèm theo là triển khai ứng dụng vào thực tế tại JCI Malaysia, Ông cũng đã hoàn thành khóa học Master Black Belt cho các quản lý cải tiến và thực hành tốt nhất tại học viện lãnh đạo Johnson Controls.
Từ 2007 – 2009, ông đã dành rất nhiều thời gian để nghiên cứu việc áp dụng các cải tiến liên tục, đặc biệt là Lean6sigma, Balanced Scorecard vào các doanh nghiệp Việt Nam. Trong thời gian này ông làm việc với tập đoàn FPT, chịu trách nhiệm huấn luyện, hướng dẫn và quản lý các chương trình cải tiến trên phạm vi rộng toàn tập đoàn, đồng thời chịu trách nhiệm nghiên cứu và giới thiệu Lean6sigma, xây dựng chiến lược và thực hiện kế hoạch 5 năm, tuyển dụng, đào tạo và tư vấn cho các công ty thành viên trong tập đoàn, xây dựng cơ cấu tổ chức và tiêu chuẩn hóa các hướng dẫn cải tiến liên tục.
Từ 2009 – 2010, ông tham gia vào Trung tâm Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng 3, trực thuộc Tổng Cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng – Bộ Khoa Học Công Nghệ, ở đây ông là trường nhóm Lean6sigma, chịu trách nhiệm đào tạo, hướng dẫn và tư vấn cho các khách hàng của Trung tâm 3 về Lean, 6 Sigma và các công cụ cải tiến tiên tiến khác.
Đến nay, ông là Chủ tịch kiêm Phó Giám đốc Công ty CP Tư vấn Cải tiến Liên tục- CiCC, chịu trách nhiệm tư vấn và huấn luyên TPM, Lean, Six Sigma, Lean6sigma, các công cụ cải tiến Năng suất Chất lượng khác như 7 QC, 5S, Suggestion, QCC, KAIZEN, TQM, . . .TOC, Balanced Scorecard, và hỗ trợ doanh nghiệp trong quá trình tiền triển khai ERP.
CiCC trở thành đối tác chiến lược của các tổ chức tư vấn lớn trên thế giới tại Việt Nam như: Hirayama Japan, American Society for Quality (ASQ-AUTO), Robinson Consulting Group (USA), URS (Korea) Micon Thailand, Lean6sigma Vietnam Network, and Supply Chain Insight.
CiCC xin chân thành cảm ơn sự quan tâm của Quý Công ty, Chúng tôi mong sẽ nhận được sự chấp thuận trong tương lai. Trường hợp cần thêm thôn tin, xin vui long liên hệ:
——————————————————————————————-
Ông Pham Thanh Dieu | Chairman – Director, Lean Six Sigma Consultant
Continuous Improvement Consulting JSC.
6F, 41 – 43 Tran Cao Van St., Ward 6, District 3, HCMC, VN
[pdf-embedder url=”https://cicc.com.vn/wp-content/uploads/2017/05/Khoa-huan-luyen-nang-cao-LeanTPM-4-ngay.pdf” title=”Khoa huan luyen nang cao LeanTPM 4 ngay”]
Có thể ví TPM như bác sĩ của thiết bị, máy móc. Total Productive Maintenance (TPM) là một chương trình bảo trì bao gồm nhiều định nghĩa mới cho quá trình bảo dưỡng thiết bị. Mục tiêu của chương trình là tăng năng lực sản xuất, đồng thời tăng kiến thức, kỹ năng và sự hài lòng trong công việc của nhân viên.
TPM chỉ ra rằng công việc bảo dưỡng là rất quan trọng, liên quan và góp phần rất lớn vào kết quả kinh doanh của nhà máy, kết quả mang lại là lợi nhuận đột phá cho nhà đầu tư. Dừng thiết bị để bảo trì có kế hoạch là một phần công việc trong một ngày sản xuất, như một mắt xích trong quá trình sản xuất. Mục tiêu là không dừng thiết bị khẩn cầp (thiết bị chỉ dừng khi chúng ta chủ động dừng nó).
Lịch sử của TPM:
TPM là một sáng kiến của người Nhật. Nguồn gốc của TPM phát triển từ Preventive Maintenance vào năm 1951 của người Nhật. Tuy nhiên khái niệm Preventive Maintenance lại được hình thành từ Mỹ. Nippondenso là công ty đầu tiên giới thiệu chương trình Preventive Maintenance vào năm 1960.
Preventive Maintenance là một chương trình hỗ trợ nhân viên vận hành và bảo dưỡng thiết bị, tuy nhiên khi thiết bị ngày càng tự động hơn, phát triển hơn, vấn đề bảo dưỡng thiết bị trở nên không hiệu quả vì đòi hỏi nhân lực bảo trì nhiều hơn, thường xuyên hơn.
Do đó, bộ phận quản lý quyết định: Nhân viên vận hành thực hiện các tác vụ kiểm tra, bảo dưỡng thiết bị, mà các tác vụ kiểm tra đó có tần suất ngắn hạn, thường xuyên (Hay còn gọi là Autonomous maintenance, một phần cốt yếu của TPM).
Vì thế Nippondenso thực hiện Preventive Maintenance và thêm cả Autonomous Maintenance được thực hiện bởi nhân viên vận hành thiết bị. Do vậy, thiết bị ngày một cải tiến hơn (Maintainability Improvement), độ tin cậy cao hơn.
Từ đó, chương trình Productive maintenance ra đời. Mục tiêu của Productive Maintenance là: Tối đa hóa sự sẵn sàng của thiết bị, sử dụng thiết bị đạt hiệu suất và hiệu quả nhất với chi phí thấp nhất.
TOTAL = Tất cả nhân viên vận hành và nhân viên bảo trì làm việc cùng nhau
PRODUCTIVE = Sản xuất ra sản phẩm và dịch vụ tốt, đáp ứng được và vượt cả sự mong đợi của khách hàng
MAINTENANCE = Duy trì thiết bị và nhà máy luôn tốt hoặc tốt hơn tình trạng ban đầu trong trong mọi tình huống
Vai trò của TPM
Làm sáng tỏ các câu hỏi sau, chúng ta sẽ hiểu được vai trò của TPM trong nhà máy:
TPM có thể thay thế bảo trì truyền thống ?
Tại sao TPM ngày càng trở nên quan trọng và phổ biến ?
Mục tiêu của TPM là gì ?
TPM có giống như TQM ?
Từng bước của TPM như thế nào ?
TPM mang lại kết quả và lợi nhuận gì ?
Tại sao TPM ngày càng trở nên quan trọng và phổ biến ?
Có 3 nguyên nhân chính:
1- Đảm bảo đạt kết quả ấn tượng (Kết quả nhìn thấy được)
Giảm hư hỏng
Tăng sản lượng
Gỉam nguồn lực và chi phí
Gỉam tồn kho
Gỉam tai nạn
Tránh tổn thất do sự thay đổi môi trường làm việc.
Sản phẩm khi xuất xưởng không có khiếm khuyết về chất lượng.
Quá trình thay đổi sản phẩm trong thời gian nhanh nhất.
2- Thay đổi môi trường làm việc
Môi trường, vị trí làm việc gọn gàng, sạch sẽ, làm cho công việc trở nên an toàn, chính xác.
Khách hàng/khách tham quan ấn tượng sâu sắc với sự thay đổi nầy, càng đặt niềm tin vào khả năng cung ứng của nhà máy.
Khả năng tạo ra sản phẩm của nhà máy chắc chắn tăng lên.
3- Năng lực, kỹ năng của nhân viên tăng lên khi tham gia thực hiện TPM
Nhân viên vận hành có thể vận hành, bảo trì thiết bị trong toàn nhà máy.
Tăng khả năng làm việc nhóm.
Tăng sự đề xuất, góp ý kiến.
Xây dựng văn hóa xem TPM như là một phân của công việc.
Các bước thực hiện chương trình TPM tổng thể
Trong đó hoạt động 5S chính là nền tảng của TPM.
5S: Hoạt động 5S là nền tảng của TPM, khởi đầu cho việc phát hiện các vấn đề để tiến hành các hoạt động cải tiến trong TPM;
Autonomus Maintenance (Jishu Hozen): Bảo trì tự quản, muc đích công nhân vận hành máy biết sửa chữa, bảo trì máy và nhận diện các hư hỏng ở một mức độ nhất định. Công việc này giúp công nhân vận hành biết về kết cấu và chức năng của máy, hiểu về quan hệ giữa máy móc và chất lượng, quen với việc tuân thủ nghiêm ngặt các quy định từ đó phát hiện và chẩn đoán chính xác mọi bất thường của máy cũng như cách khắc phục nhanh chóng và phù hợp;
Planned Maitenance: Bảo trì có kế hoạch, nhằm thực hiện phương châm “phòng bệnh hơn chữa bệnh” để tránh dừng máy, tránh các lỗi lặp lại, tăng tuổi thọ máy, giảm thời gian sửa chữa và chi phí cho công tác bảo trì. Đồng thời có kế hoạch sử dụng thích hợp cho những máy móc thiết bị mới ngay từ khi bắt đầu đưa vào hoạt động;
Kobetsu Kaizen (Focus Improvement): Cải tiến có trọng điểm, thực tế tại mỗi tổ chức luôn phát sinh những vấn đề, như: chất lượng, chi phí, năng suất, an toàn lao động … tuỳ theo từng thời điểm, ý nghĩa và mức độ cần thiết của sự việc trong thời điểm đó, người ta sẽ chọn lựa đưa ra vấn đề và thành lập một nhóm hay một số nhóm để tập trung cải tiến các vấn đề đó. Bên cạnh đó vẫn khuyến khích những sáng kiến cải tiến nhỏ của từng cá nhân hoặc từng bộ phận trong tổ chức. Tất cả hoạt động trên đều nằm trong chiến lược phát triển của tổ chức: cải tiến liên tục nhưng ở đây muốn nhấn mạnh một điều nếu tập trung tất cả nguồn lực vào một, hay một số mục tiêu lựa chọn trước thì dễ dẫn đến thành công mà không lãng phí thời gian, công sức;
Quality Maintenance (Hinshisu Hozen): Bảo trì chất lượng, nhằm xây dựng, duy trì và quản lý một hệ thống quản lý chất lượng tốt, kiểm soát chất lượng từ khâu đầu tiên đến khâu phân phối và hậu mãi, có hệ thống khắc phục và phòng ngừa. Đồng thời phân tích quá trình sản xuất để tìm ra các điểm dễ xảy ra lỗi và tiến hành khắc phục thích hợp;
Training: Đào tạo, nếu không có quá trình đào tạo thích hợp và chuẩn hóa, TPM và hệ thống bảo trì nói chung, sẽ không thành hiện thực. Việc đào tạo phải đảm bảo chất lượng, hiệu quả;
Sefety, Health and Environment ( SHE ): An toàn, sức khỏe và môi trường, hướng tới không có tai nạn lao động, không có bệnh nghề nghiệp, không tác động xấu đến môi trường. Đặc biệt nhấn mạnh đến an toàn, sức khỏe và môi trường làm việc của công nhân vận hành thiết bị.
Office TPM: hoạt động TPM các phòng ban gián tiếp hỗ trợ cho bộ phận sản xuất … nhiệm vụ của họ là thu thập, xử lý, cung cấp thông tin, phục vụ các nhu cầu khác của sản xuất;
Trong đó Trụ cột quan trong nhất là, bảo trì tự chủ (tự quản)
Các bước thực hiện AM, CiCC tư vấn áp dụng triển khai thực hiện 7 bước AM thông thường kéo dài 3 năm.
Để triển khai thành công TPM, đặc biệt là làm thể nào để duy trì được AM, một trụ cột không thể thiếu trong quá trình áp dụng triển khai đó là PM. Các bước thực hiện PM, CiCC tư vấn áp dụng triển khai thực hiện thông thường kéo dài 2 – 3 năm.
Tham khảo chương trình dự kiến 12 tháng như sau:
Chương trình triển khai TPM 12 tháng
Bước
Nội dung chính
Huấn luyện TPM cho các cấp
Bước 1 đến bước 3
Tổng quan về TPM
Quá trình thực hiện TPM
Lập bảng hoạt động AM
Lập bảng hoạt động PM
Lập bảng hoạt động FM
Lập bảng hoạt động HS&E
Thực hiện TPM trên dây chuyền mẫu
Bước 4 đến bước 5
Chọn dây chuyền mẫu
Thành lập nhóm TPM cho dây chuyền mẫu
Lập kế hoạch và mục tiêu
Tiến hành thực hiện TPM trên dây chuyền mẫu
Thanh tra/tổng kết kết quả đạt được
Lập chuẩn/ quá trình thực hiện TPM cho nhà máy
Phát động triển khai TPM trên toàn nhà máy
Bước 6
Tuyên bố thực hiện TPM trên toàn nhà máy
Lập kế hoạch tổng thể cho hoạt động TPM của nhà máy
Lập kế hoạch tổng thể cho hoạt động TPM của từng phòng ban
Triển khai thực hiện từng trụ cột chính của TPM
Bước 7 đến bước 12
AM – AUTONOMOUS MAINTENANCE
Huấn luyện tổng quan về AM
Các bước thực hiện AM
Lập kế hoạch tổng thể cho từng bước AM
Tái áp dụng quá trình/form mẫu và các thành quả khác từ dây chuyền mẫu
Thu thập các dữ liệu làm nền tảng cho hoạt động của từng nhóm AM
Thực hiện AM bước 1
Thanh tra kết quả AM bước 1
PM – PLANNED MAINTENANCE
Huấn luyện tổng quan về PM
Các bước thực hiện PM
Lập kế hoạch tổng thể cho từng bước PM
Tái áp dụng quá trình/form mẫu và các thành quả khác từ dây chuyền mẫu
Thu thập các dữ liệu làm nền tảng cho hoạt động của từng nhóm PM
Hỗ trợ nhân viên vận hành máy thực hiện AM
Xây dựng12 hệ thống DMS
Thanh tra kết quả PM
FI – FOCUS IMPROVEMENT
Huấn luyện tổng quan về FI
Các bước thực hiện 1 dự án FI
Lập kế hoạch tổng thể cho hoạt động FI trên toàn nhà máy
Xây dựng chương trình cho toàn thể nhân viên tham gia thực hiện KAIZEN
Hỗ trợ thực hiện các dự án KAIZEN/FI trong nhà máy
Thanh tra kết quả FI
QM – QUALITY MAINTENANCE
Huấn luyện tổng quan về QM
Các bước thực hiện 1 dự án QM
Lập kế hoạch tổng thể cho hoạt động QM trên toàn nhà máy
Hỗ trợ nhân viên vận hành máy chuyển từ tiêu chuẩn kiểm tra chất lượng thành tiêu chẩn cài đặt vận hành thiết bị.
Hỗ trợ thực hiện các dự án QM trong nhà máy
Thanh tra kết quả QM
HS & E
Huấn luyện tổng quan về HS&E
Các trình tự /thủ tục/qui tắc về an toàn trong nhà máy
Lập kế hoạch tổng thể cho hoạt động HS&E trên toàn nhà máy
Hỗ trợ nhân viên vận hành máy thực hiện các qui tắc an toàn của nhà máy
Thanh tra kết quả HS&E
Tổng kết đánh giá hoạt động TPM trong toàn nhà máy theo từng giai đoạn
Lập kế hoạch thanh tra, đánh giá định kỳ toàn bộ hoạt động TPM trong toàn nhà máy
Từ ngày 08/10/2011 đến ngày 19/01/2012 (4 tháng) Công ty CP Tư vấn Cải tiến Liên tục – CICC, đã thực hiện thành công chương trình huấn luyện “Chuyên gia triển khai Lean – Lean Implementer”, Lớp học có 20 học viên, đến từ các công ty/tổ chức như: Datalogic Scaning Vietnam, Masan Group, FPT, Beterwork, va Chi cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng Tp.HCM,
Giảng viên phụ trách chính: Ông Phạm Thanh Diệu, và các giảng viên khác như Ông Đặng Minh Trang, Ông Phan Quốc Đại, Ông Khuất Đình Nguyên là các chuyên gia của Công ty CICC.
Chương trình huấn luyện “Chuyên gia triển khai Lean/ Lean Implementer” được thiết kế chuyên sâu dựa trên kinh nghiệm áp dụng triển khai Lean tại các tổ chức/ doanh nghiệp khác nhau của các chuyên gia CICC, phù hợp cho những ai mong muốn am hiểu tường tận về lý thuyết Lean, các công cụ Lean và cách thức áp dụng vào thực tế dự án cải tiến như thế nào.
Học viên được huấn luyện và thực hành rất nhiều những kỹ năng và các công cụ cải tiến chuyên dụng, nhằm hướng đến các kết quả có định hướng mà mỗi thành viên có thể áp dụng vào các dự án cải tiến của mình trên thực tế. Bên cạnh đó học viên còn biết cách làm thế nào để thúc đẩy, duy trì và quản lý các dự án cải tiến theo Lean, làm thế nào để xây dựng văn hóa doanh nghiệp với đội ngũ nhân viên luôn có khả năng nhận diện, xác định, lựa chọn và sử dụng thành thạo phương pháp và các công cụ Lean để giải quyết vấn đề đồng thời tìm ra các giải pháp mang tính đột phá và tối ưu mang lại các giá trị tiết kiệm/cải tiến bằng tiền cụ thể cho khách hàng và cho Công ty.
Ngoài tiến trình thực hiện dự án truyền thống P-D-C-A (Plan-Do-Check-Act), chúng tôi hướng dẫn áp dụng cải tiến theo tiến trình R-DMAIC-V: (Recognize/ nhận diện vấn đề, Define/ xác định vấn đề, Measure/ đo lường vấn đề, Analyze/ phân tích, Improve/ cải tiến liên tục, Control/ kiểm soát, Validate/ xác nhận và tích hợp các giá trị). Theo đó khóa huấn luyện được thực hiện theo từng thời đoạn cụ thể, cứ sau mỗi thời đoạn học viên có thể áp dụng những gì học được vào công việc hàng ngày, với sự hỗ trợ liên tục tại chổ hoặc từ xa của các chuyên gia tư vấn.
Sau mỗi giai đoạn học lý thuyết tại văn phòng ở HCM, học viên cùng chuyên gia tham gia thực hiện các dự án cải tiến tại các Công ty.
Các hình ảnh học viên cùng chuyên gia thực hành các công cụ cải tiến tại hiện trường:
Để hoàn thành chương trình huấn luyện, học viên bắt buộc phải hoàn thành một dự án cải tiến lean tại đơn vị của mình đang làm việc, hoặc cùng chuyên gia tham gia các dự án tư vấn và hoàn tất bài thuyết trình của mình với khách hàng của CICC.
Đặc biệt, vào ngày 14/01/2012, cũng là ngày đào tạo lý thuyết cuối cùng (ngày thứ 11/12 ngày), CICC đã phối hợp với CLB Lean6sigma Network, với sự tài trợ địa điểm tổ chức của TS.Nguyện Hữu Thiện – Nguyên Tổng Cục Trưởng Tổng Cục Tiêu Chuẩn Đo Lường Chất Lượng Việt Nam, đồng thời là Chủ Tịch CLB Lean6sigma, Lớp học đã thực hiện ngày học ngoại khóa, tại Khu Vườn Tuyệt Đẹp, Đức Hòa, Đức Huệ – Long An.
Chương trình học vô cùng thú vị với trò chơi mô phỏng Lean qua các giai đoạn từ sản xuất truyền thống, sau đó Giản viến hướng dẫn áp dụng các công cụ Lean cơ bản như 5S, Quản lý trực quan . . .để cải tiến dây chuyền, sau đó áp dụng các công cụ chuyên sâu của Lean như VSM, cân bằng chuyền, SMED . . . để học viên hoàn tất một mô hình sản xuất Lean tuyệt hão, với đầy đủ các phương pháp và công cụ Lean đã được học trong chương trình.
Đây cũng là dịp để các học viên và chuyên gia tổng kết kiến thức và ôn lại những gì đã học, đồng thời các nhóm trình bày cuối cùng bài báo cáo dự án cải tiến của mình.
Trong dịp này, CICC đã cấp bằng chứng nhận đẳng cấp Chuyên gia triển khai Lean cho các học viên.
Một số hình ảnh của ngày học ngoại khóa:
Một số dự án mà nhóm đã hoàn thành như:
Rút ngắn thời gian chuyển đổi máy in 1, từ 180 phút xuống 105 phút
Giảm tỷ lệ phế phẩm máy kéo ông số 1, từ 5% xuống 2 %
Rút ngắn thời gian cấp phát hàng ra sản xuất theo Kanban, Just In Time
Rút ngắn thời gian chuyển đổi mã hàng tại day chuyền SMT, từ 60 phút xuống 30 phút
Cân bằng chuyền, tăng hiệu quả dây chuyền từ 61% lến 80%
Phương pháp tổ chức lớp học.
Thời lượng: 12 ngày (8 ngày huận luyện tại văn phòng, 4 – 8 ngày thực hành áp dụng tại hiện trường và hỗ trợ triển khai tại nhà máy)
Thời gian tổ chức: Được tiến hành trong vòng 4 tháng, 3 ngày huấn luyện mỗi tháng và những người tham gia sẽ triển khai các kiến thức đã học vào thực tế dự án cải tiến của mình.
Mục tiêu của khóa học:
Trở thành đẳng cấp chuyên gia triển khai Lean, có các hiểu biết sâu rộng về Lean, biết cách làm sao để quản lý, dẫn dắt nhóm, có trách nhiệm hoàn thành các dự án tại khu vực của mình phụ trách.
Biết cách triển khai hay tham gia vào các dự án cải tiến liên tục về năng suất chất lượng tổng thể và mang lại giá trị đích thực cho Công ty.
Áp dụng được các công cụ Lean nhằm giải quyết các vấn đề phát sinh, có thể sử dụng các phần mềm chuyên dụng như, minitab, visio, MS Project . . .cho cải tiến liên tục.
Có được các kỹ năng về đào tạo và huấn luyện đồng thời hướng dẫn các thành viên tham gia tích cực vào dự án.
Đối tượng tham dự:
Thành viên được lựa chọn dẫn dắt các nhóm cải tiến, người được chỉ định tham gia sâu vào cải tiến các quá trình, và đóng góp cho các dự án Lean thành công.
Thành viên phụ trách Lean tại khu vực và bộ phận.
Các chủ đề bao gồm:
Nội dung chương trình bao gồm 20 học phần (Module) sau mỗi học phần học viên được bố trí triển khai áp dụng thực tế tại hiện trường
Khóa học được thực hiện rất khắt khe với các yêu cầu kèm theo như:
Học viên đọc sách Phương thức Toyota, sách mục tiêu và các sách khác do chuyên gia khuyến nghị
Hoàn tất bảng đánh giá hiện trạng Lean, mang kết quả đánh giá tới lớp học
Vẽ sơ đồ chuỗi giá trị hiện trạng cho khu vực mà nhóm dự định tiến hành thực hiện Lean mẫu, mang đến lớp học để thảo luận.
Đọc các tài liệu tham khảo do chuyên gia gửi
Hoàn thành các yêu cầu theo tiến trình dự án
Thực hiện các bài tập tình huống do chuyên gia phân công
Do tính mới, mới trong thiết kế chương trình, mới trong phương pháp và cách thức tổ chức thực hiện.
Dựa vào sự tin tưởng của khách hàng trong thời gian qua, dựa trên sự thành công của khóa I, thời gian tới CICC phối hợp cùng CLB Lean6sigma và các đối tác từ Nhật và Mỹ sẽ triển khai các chương trình huấn luyện public và Inhouse tương tự, cũng như các chương trình nâng cao hơn Green Belt, Black Belt . . .
Nếu quý Tổ chức/doanh nghiệp hoặc các cá nhân yêu thích, có đam mê xin vui lòng liên hệ:
Kẻ thù tiềm ẩn của doanh nghiệp chính là những lãng phí trong hoạt động sản xuất kinh doanh, giá thành không hợp lý, năng suất thấp, chất lượng không ổn định, thời gian giao hàng dài…, vốn là những lý do khiến khách hàng không hài lòng.
