NHÀ MÁY ĐẠM PHÚ MỸ TRIỂN KHAI ÁP DỤNG FMEA

PHÂN TÍCH KIỂU SAI HỎNG & TÁC ĐỘNG Failure Modes and Effects Analysis (FMEA)

Nhà máy Đạm Phú Mỹ là một nhà máy sản xuất phân đạm đặt tại Khu công nghiệp Phú Mỹ 1, thị xã Phú Mỹ, tỉnh Bà Rịa-Vũng Tàu. Nhà máy trực thuộc Tổng Công ty Phân bón và Hóa chất Dầu khí (PVFCCo).

Nhà máy gồm có 4 phân xưởng chính là xưởng ammoniac, xưởng urê, xưởng phụ trợ, xưởng sản phẩm và các phòng/xưởng chức năng khác.

Đội ngũ quản lý, vận hành và bảo dưỡng nhà máy đã chủ động đảm đương và vận hành hết các hạng mục công việc, nhà máy luôn được vận hành ổn định, đạt 100% công suất thiết kế và số giờ vận hành tiêu chuẩn.

Ngoài các hạng mục ban đầu, Tổng công ty đã hoàn thiện việc cải tạo, nâng cấp và đầu tư mới các hạng mục và hệ thống công nghệ trong nhà máy như sau:

  • Hệ thống phun chất chống kết khối giúp cho sản phẩm urê không vón cục, không đóng bánh, hạt bóng, đẹp.
  • Cải tiến hệ thống sàng rung sản phẩm urê để loại bỏ mạt trong urê thương phẩm.
  • Hệ thống may gấp mép miệng bao đảm bảo cho bao sản phẩm đẹp, chắc chắn, thuận tiện trong việc bảo quản và vận chuyển.
  • Hệ thống thu hồi ammoniac trong nước thải trước khi thải ra môi trường.
  • Lắp đặt hệ thống hút bụi urê nhằm đảm bảo môi trường làm việc cho người lao động.
  • Hệ thống thu hồi khí CO2, nâng công suất nhà máy từ 740.000 tấn/năm lên 800.000 tấn/năm, đồng thời góp phần bảo vệ môi trường.
  • Nâng cấp xưởng NH3 thêm 20%.

Với hơn 800 cán bộ, kỹ sư, công nhân, kỹ thuật viên lành nghề, kết quả hoạt động trong thời gian qua của Nhà máy Đạm Phú Mỹ đã đóng góp phần lớn cho thành quả chung của PVFCCo.

Không dừng lại ở đó, BLĐ và Các kỹ sư tiếp tục đưa các phương pháp quản trị và cải tiến tiên tiến vào các hoạt động sản xuất kinh doanh của minh; đặc biệt là các bộ phần Chất lượng, Kỹ thuật Công nghệ và Bảo trì Cơ điện.

Ngoài các khóa huấn luyện về TQM, SPC, QC Tools đã được CiCC cung cấp trong các thời gian trước, cho đến nay CiCC vẫn tiếp tục nhận được sự tin tưởng và tin nhiệm cao trong việc cung cấp các kiến thức và tri thức quản trị tiên tiến.

Trong hai ngày 11-12/06/2019 vừa qua, với sự dẫn dắt của ông Diệu đã giúp gần 28 học viên đến từ các bộ phần: Quản lý các phân xưởng sản xuất, Công nghệ, Chất lượng và Cơ Điện – Bảo trì tiếp cận với FMEA trọng Thiết kế – Phát triển sản phẩm mới; FMEA cho sản xuất, FMEA cho máy móc thiết bị…

Giới thiệu FMEA:

Phân tích kiểu sai hỏng và tác động (Failure Modes and Effects Analysis -FMEA) là công cụ có giá trị trong việc ngăn ngừa các sai lỗi của cả quá trình sản xuất và thiết kế.

Việc phân tích những kiểu xảy ra sai lỗi và tác động của nó là một hình thức để xác định, phân loại theo thứ tự ưu tiên đối với các sai lỗi tiềm ẩn. Sử dụng công cụ FMEA, nhà quản lý, nhóm cải tiến, hoặc người phụ trách quá trình có thể tập trung vào các kế hoạch ngăn ngừa, giám sát và ứng phó với sai lỗi có nhiều khả năng xảy ra. Ý tưởng về FMEA xuất phát từ các ngành công nghiệp có nhiều khả năng rủi ro cao.

  • Dạng sai lỗi (Failure Modes): là cách mà sản phẩm hay quá trình không đáp ứng được các yêu cầu. Thường được hiểu như là các khuyết tật.
  • Tác động sai lỗi (Effects): là ảnh hưởng của các sai lỗi lên khách hàng nếu như nó không được ngăn ngừa hay khắc phục. Khách hàng có thể là khách hàng nội bộ hay người sử dụng cuối cùng.
  • Nguyên nhân (Cause): là nguồn gốc gây ra sai lỗi, thường là do các biến động tác động vào quá trình.

 

Lợi ích của FMEA:

  • Xác định các dạng sai lỗi tiềm ẩn có thể xảy ra và mức độ nghiêm trọng của các tác động của các lỗi này;
  • Đánh giá một cách khách quan khả năng xuất hiện các sai lỗi;
  • Đánh giá khả năng phát hiện ra các sai lỗi;
  • Phân loại các lỗi sản phẩm hay các lỗi quá trình tiềm ẩn có thể xảy ra;
  • Tập trung vào loại trừ các nguyên nhân gây ra các lỗi trọng yếu;
  • Giúp giảm bớt thời gian và chi phí thiết kế.

Chương trình FMEA 2 ngày được thiết kế dành riêng cho DPM như sau:

Nội dung Chương trình  

Nội dung

Thời lượng

Giới thiệu về yêu cầu của khách hàng / Voice of the Customer (VOC)

Ngày 1

8:30 – 11:30

13:30 – 16:30

Tổng quan quá trình FMEA/ FMEA Process Overview
·         Rủi rò là gì / What is Risk?
·         Lịch sử và mục đích của FMEA / History and Purpose of FMEA
·         Tiêu chuẩn và hướng dẫn phải tuân theo/ Standards and Guidelines to be followed
·         FMEA cho quá trình thiết kế phát triển sản phẩm/ FMEA – Where it fits in the Product Development Process
·         FMEA Hệ thống/ hệ thống con/ thiết kế linh kiện/ System / Subsystem / Component Design FMEA
·         FMEA quá trình Sản xuất và lắp ráp/ Manufacturing and Assembly Process FMEA
·         FMEA máy móc/ thiết bị/ Machinery and Equipment FMEA
·         Ứng dụng chính trong các ngành/ Typical Applications – Aerospace, Medical, Automotive, Machinery, etc.
Phương pháp luận phát triển FMEA/ FMEA Development Methodology
·         Tránh kiểu sai lỗi và phân tích phòng ngừa sai lỗi/ Failure Mode Avoidance (FMA) & Failure Prevention Analysis (FPA)
·         Cấu trúc nhóm FMEA và quy tắc hoạt động nhóm hiệu quả/ Team Structure and rules for efficiency – Cross Functional Team (CFT)
Kết nối FMEA thiết kế và FMEA quá trình/ Links Between Design and Process FMEA
·         Đặc tính chính/ Special Characteristics (Critical and Significant)
·         Cộng tác với các đặc tính/  Collaboration on Special Characteristics
·         Đặc tình đầu vào/ Characteristics as Inputs to PFMEA
Thực hành 1: Workshop 1: Review Product and Processes to be performed
Bài tập 1: Practical Application of the Design FMEA Technique
Thực hành 2: Workshop 2: Construct Boundary / Process Flow Diagrams and Parameter Diagrams
Phương pháp luận để phát triển FMEA/ FMEA Development Methodology – Three Path Model

Ngày 2

8:30 – 11:30

13:30 – 16:30

·         Thứ nhất/ Path 1
o   Chức năng/ kiểu sai lỗi / tác động của sai lỗi/ mức độ nghiêm trọng/ Functions / Failure Modes / Effects of Failure / Severity
o   Hướng dẫn cho điểm mức độ nghiêm trọng/ Severity Ranking Guidelines
o   Hành đồng khuyến nghị / Actions for High Severity (9 and 10)
·         Thứ nhì/ Path 2
o   Các nguyên nhân/ Kiểm soát phòng ngừa/ tần suất xẩy ra/ Causes / Prevention Controls / Occurrence
o   Cho điểm tần suất xẩy ra/ Occurrence Ranking Guidelines
o   Phân tích 5 why và biểu đồ xương cá / Inputs to 5 why and C&E Analysis
o   Hành động khuyến nghị/ Actions to eliminate and / or reduce cause probability
·         Thứ 3 / Path 3
o   Phương pháp kiểm tra và kiểm chứng/ Test and Verification Methods
o   Cho điểm khả năng phát hiện/ Detection Ranking Guidelines
o   Hành động khuyến nghị/ Actions to improve tests and verification techniques
o   Hệ số rủi ro ưu tiên/ Risk Priority Number (RPN)
Thực hành 3: Workshop 3: Root cause analysis and verified
Thực hành 4: Workshop 4: Process FMEA Development
Chìa khóa thành công FMEA / Keys to Success and Efficient FMEA Development
·         Kỹ thuật khối / cơ chế phát sinh nguyên nhân / Technology Blocks for Failure Mode / Cause Mechanism History
·         Chỉ số FMEA / FMEA Matrices (Tinh gọn FMEA/ Lean FMEA)
Các công cụ và kỹ thuật hỗ trợ FMEA/ Other Tools and Techniques Used or Related to FMEA
·         Phân tích quá trình bằng thống kê/ Statistical Process Control (SPC) for Special Characteristics
·         Giải quyết vấn đề bằng 8 nguyên tắc / Eight Disciplines of Problem Solving (8D) and FMEA Links
Hỏi đáp / Day Two Review and Q&A
Kiểm tra trắc nghiệm ngắn và trao chứng nhận tham dự/ Exam and Certificate

Tham dự:

Các Quản lý/ Kỹ sư đến từ các Phân xưởng Sản xuất, Bộ phận Chất lượng, Bộ phẩn Công Nghệ, Bộ phận Kỹ thuật, Bộ phận Bảo trì – Cơ Điện …

Giới thiệu chuyên gia phụ trách:

MBB. PHẠM THANH DIỆU

CHỦ TỊCH – GIÁM ĐỘC CiCC

Kinh nghiệm Lean, Six Sigma, Balanced Scorecard, Quản lý thiết kế & phát triển phần mềm quản trị doanh nghiệp ERP

Nơi ở hiện tại: Phú Mỹ Hưng, Q7, HCM

Di động         : 0988000364

Email             : dieu.pham@cicc.com.vn

Luôn nổ lực để nâng cao năng lực bản thân và sử dụng mọi khả năng để tiên phong giúp đối tác của mình tiếp cận nhanh với cuộc Cách mạng Công nghiệp lần thứ tư 4.0 với sự bùng nổ của Dữ liệu lớn Big Data, IoT & AI. Chia sẻ các kiến thức đã được kiểm chứng với niềm đam mê theo đuổi các công cụ và phương pháp cải tiến tiên tiến, dựa trên nền tảng kinh nghiệm từ các tập đoàn đa quốc gia, nền tảng kiến thức dựa trên thực hành thực tế.

Theo đuổi nghề nghiệp quản trị và định hướng chiến lược theo Balanced Scorecard, chịu trách nhiệm thiết kế phát triển và triển khai các chương trình cải tiến tiên tiến theo Lean Six Sigma, Lean TPM, Lean TQM, Lean Supply Chain… Song song đó là tích hợp hệ thống và số hóa toàn diện bằng các nền tảng công nghệ thông tin và tự động hóa mới nhất nhằm giúp cho quá trình quản trị và điều hành Linh hoạt – Hiệu quả – Bền vững và Tự động hóa.

Luôn cam kết đồng hành dài hạn cùng nhau cải tiến hiệu năng và sự phù hợp với yêu cầu của các chuẩn mực, nâng cao hiệu quả và hiệu lực toàn hệ thống trong quá trình tích hợp mọi nguồn lực nội bộ nhằm đạt được các mục tiêu chiến lược về phát triển bền vững tiến tới chuẩn mực “DOANH NGHIỆP TOÀN CẦU 4.0”.

Tóm lược:

Sáng lập Công ty CP Tư vấn Cải tiến Liên tục – CiCC (www.cicc.com.vn) chuyên về tư vấn & huấn luyện triển khai các hệ thống cải tiến tiên tiến như Lean, Six Sigma, TPM, TQM, BSC, đồng thời thiết kế phát triển và triển khai phần mềm Quản trị Doanh nghiệp tích hợp toàn diện ERP. Đã phát triển thành công ERP cho ngành May, ERP cho ngành Dệt- Nhuộm, ERP cho ngành Cơ khí Chính xác, Phần mềm quản lý bảo trì bằng máy tính CMMS, Hệ thống VFSC – Vietnam Food Safety Chain… các phần mềm tích hợp do CiCC thiết kế và phát triển hoàn toàn dựa trên logic của các phương pháp quản trị tiên tiến Lean, Six Sigma, TPM, BSC…

Có các kiến thức về Tài chính – Tiền tệ và Chứng khoán trong quá trình làm Giám độc dự án Công ty CP Chứng Khoán VNDIRECT, phụ trách phát triển các dự án công nghệ thông tin và quản lý nhân sự.

Quản lý dự án thiết kế, phát triển & triển khai phần mềm tích hợp “Chuỗi An Toàn Thực Phẩm Việt Nam (VFSC: Vietnam Food Safety Chain)” Kiêm giám đốc Chiến lược Công ty CP Giám định và Chứng nhận VinaCert.

Đồng sáng lập Câu Lạc Bộ Lean6sigma Network Vietnam, là nơi giao lưu học hỏi và chia sẻ kinh nghiệm về áp dụng và triển khai các phương pháp, công cụ cải tiến tiên tiến như Lean, Six Sigma, BSC, SCM, TPM, TQM… vào doanh nghiệp Việt Nam tạo động lực cho phong trào năng suất & chất lượng Quốc

Với hơn 15 năm kinh nghiệm làm việc toàn thời gian về cải tiến liên tục Lean, Six Sigma, TPM, BSC, SCM… tại các tập đoàn hàng đầu thế giới như: Black Belt Six Sigma toàn thời gian cho các chương trình cải tiến tại Samsung Electronic Vietnam; Chuyên viên Đảm bảo Chất lượng (QA) và Phát triển chuỗi cung ứng (SCM) mảng nhãn hàng thương hiệu riêng của Metro Cash & Carry Vietnam; Trưởng phòng Cải tiến Liên tục & Master Black Belt tại tập đoàn Johnson Controls Vietnam. Và có hơn 4 năm làm việc tại các tổ hàng đầu trong nước như: Trưởng phòng cải tiến liên tục Tập đoàn FPT; Trương phòng tư vấn Cải tiến thuộc Trung tâm Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng 3 (Quatest3).

CÔNG TY CP TƯ VẤN CẢI TIẾN LIÊN TỤC – CiCC

TRƯƠNG THỊ PHƯƠNG DUNG

TRƯƠNG THỊ PHƯƠNG DUNG

Phụ trách Đào tạo

PHẠM THANH DIỆU

PHẠM THANH DIỆU

Phụ trách Tư vấn

LÊ THÀNH ĐẠT

LÊ THÀNH ĐẠT

Phụ trách Phần mềm

Liên hệ Đào tạo

Trương Thị Phương Dung | Phụ trách Đào tạo

Thông tin Khóa học & Lịch khai giảng

Download các tài liệu

Liên hệ Tư vấn

Phạm Thanh Diệu | Phụ trách Tư vấn

Tư vấn Triển khai Cải tiến

  • Tiến trình tư vấn
  • Tư vấn Cải tiến nhà máy
  • Tư vấn Cải tiến Tổng thể
  • Tư vấn Chiến lược BSC (KPI/OKR)
  • Tư vấn triển khai ERP

Lên hệ Demo Phần mềm

Lê Thành Đạt | Phụ trách Phần mềm

ERP Chuyên Ngành

  • ERP Ngành Cơ khí
  • ERP Ngành May Mặc
  • ERP Ngành Dệt Nhuộm
  • Phần mềm quản lý Bảo trì CMMS
  • Phần mềm Quản lý Nông nghiệp 4.0

ĐĂNG KÝ CẬP NHẬT

GỬI THÔNG TIN LIÊN HỆ

Cải tiến bền vững hiệu năng và đo lường mức độ đạt được bằng số

Khách hàng của chúng tôi đến từ nhiều lĩnh vực khác nhau, từ hệ thống ngân hàng và bảo hiểm đến các công ty trong lĩnh vực công nghiệp nặng, cũng như các cơ quan ban ngành nhà nước. Chúng tôi hỗ trợ các tổ chức ở tất cả các phạm vi lớn nhỏ khác nhau.

Tìm hiểu thêm

TQM là gì?

1. TQC là gì?

TQC là từ viết tắt của Total Quality Control (điều khiển chất lượng tổng thể trong toàn công ty).

Theo định nghĩa của JIS về thuật ngữ trong lĩnh vực quản lý chất lượng, để thực hiện việc quản lý chất lượng một cách có hiệu quả cần có sự kết hợp toàn diện của tất cả các bộ phận trong đó bao gồm bộ phận điều tra thị trường, bộ phận nghiên cứu phát triển sản phẩm, bộ phận lên kế hoạch sản phẩm, bộ phận thiết kế, chuẩn bị sản xuất, bộ phận đặt hàng, chế tạo, kiểm tra, dịch vụ chăm sóc sau bán hàng, bộ phận tài vụ, bộ phận nhân sự, đào tạo nhân viên…; về thành phần tham gia cần có sự kết hợp của cán bộ kinh doanh, cán bộ quản lý, cán bộ giám sát, công nhân viên. Theo đó, TQC được định nghĩa là sự quản lý mang tính toàn diện trên tổng thể công ty.

TQC tại Nhật được thành lập dựa trên sự thống nhất giữa lĩnh vực thống kê suy luận (inferential statistics) áp dụng trong công nghiệp Nhật Bản và lĩnh vực quản lý chất lượng mang tính thống kê được du nhập từ Mỹ. Sau đó, Mỹ mô phỏng TQC của Nhật và đưa thêm những yếu tố quản lý vào trong điều khiển chất lượng và cho ra đời TQM.

Tại Nhật, từ năm 1996 khái niệm TQC được chuyển thành TQM, và hiện nay tên gọi TQM được sử dụng khá rộng rãi trong lĩnh vực sản xuất kinh doanh của Nhật.

2. TQM là gì?

Như đã trình bày bên trên, TQM là tên viết tắt của cụm từ Total Quality Management (quản lý chất lượng tổng thể). 

Theo định nghĩa của JSQC (tổ chức quản lý chất lượng Nhật Bản), TQM là phương pháp vận hành tổ chức kinh doanh một cách có hiệu quả và có hiệu suất để thích ứng với những biến đổi của môi trường kinh doanh; bằng cách thực hiện đa dạng các biện pháp để thu được những cải thiện và cách tân trong việc nâng cao hiệu quả duy trì tổ chức của hệ thống dựa trên sự đồng thuận tham gia của toàn bộ công ty. Mục đích của TQM là cung cấp những dịch vụ, sản phẩm làm thỏa mãn người lao động, thỏa mãn nhu cầu của khách hàng và xã hội về mặt chất lượng, từ đó hướng tới sự thành công mang tính dài hạn trong hoạt động kinh doanh của công ty. Nói một cách đơn giản, TQM không chỉ là hoạt động tránh những phiền toái đối với khách hàng mà còn là hoạt động nâng cao chất lượng của sản phẩm và dịch vụ để nâng cao sự hài lòng của khách hàng.

3. Lịch sử của TQC・TQM

Bước vào đầu thế kỷ 20, chất lượng các sản phẩm công nghiệp phụ thuộc rất nhiều vào việc kiểm tra của những người thợ có tay nghề cao. Năm 1924, tiến sỹ Shewhart thuộc phòng nghiên cứu Bell của Mỹ đã phát minh ra biểu đồ quản lý được xem là phương pháp đảm bảo tính thống nhất trong chất lượng sản phẩm của những sản phẩm được sản xuất hàng loạt.

Kể từ đây, quản lý chất lượng mang tính thống kê chính thức được bắt đầu. Cùng với sự tiến bộ của kỹ thuật đo lường, biểu đồ quản lý sản xuất được áp dụng tại Mỹ từ năm 1930, sau đó lan sang nước Anh và nhờ những ảnh hưởng của chiến tranh thế giới thứ 2 biểu đồ quản lý được phát triển rộng rãi trong lĩnh vực sản xuất. Dưới sự chỉ đạo của quân đội, để cơ sở sản xuất có thể sản xuất được những mặt hàng rẻ và có chất lượng tốt phục vụ quân nhu, một bộ phận cơ sở sản xuất đã được áp dụng biểu đồ quản lý này. Năm 1942, biểu đồ quản lý đã được công bố rộng rãi và được sử dụng như một công cụ mang tính chiến lược trong hoạt động quản lý kinh doanh và quản lý chất lượng. Nhờ đó, trong thời chiến, nền sản xuất của Mỹ luôn duy trì được trạng thái sản xuất mạnh về cả chất và lượng. Quản lý chất lượng mang tính thống kê được du nhập vào Nhật ngay sau khi chiến tranh thế giới thứ 2. Sau chiến tranh, theo thỉnh cầu của GHQ (Tổng bộ tư lệnh tối cao của quân đội liên hợp quốc), GE (General Electric)  và WE (Western Electric)  phái cử hai kỹ sư tới Nhật trực tiếp chỉ đạo quản lý chất lượng của hệ thống truyền thông (đặc biệt là ống chân không), kể từ đó, khái niệm quản lý chất lượng tại Nhật chính thức được bắt đầu.

Vào thời gian này, chất lượng của thiết bị truyền thông rất kém, đường truyền thường xuyên gặp trục trặc và việc gọi điện cũng gặp rất nhiều khó khăn. Việc sử dụng đường truyền không dây lại luôn có những mối lo rình rập từ hệ thống trinh thám của Mỹ và Nga, vì lý do đó, GHQ đã khẩn trương áp dụng những biện pháp quản lý chất lượng mang tính thống kê để nhanh chóng hoàn chỉnh hệ thống liên lạc trong nước Nhật. Quản lý chất lượng mang tính thống kê đã cung cấp những biện pháp ưu việt giúp những nhà kinh doanh có những phán đoán mang tính khách quan dựa trên những vấn đề thực tế, và được giới sản xuất kỳ vọng là biện pháp để quản lý và phân tích các công đoạn sản xuất.

Trong năm 1949, hiệp hội tiêu chuẩn Nhật Bản và tổ chức liên minh khoa học kỹ thuật Nhật Bản đã tổ chức những buổi hội thảo về quản lý chất lượng, từ đó quản lý chất lượng tại Nhật được phát triển một cách rộng rãi.

Giới sản xuất của Nhật đã cho rằng, thất bại của Nhật trong thế chiến thứ 2 là do sự yếu kém về khoa học kỹ thuật. Năm 1950 Nhật mời tiến sỹ William Deming tới phát biểu trong những buổi hội thảo về quản lý chất lượng mang tính thống kê. Deming đã tham gia vào khóa đào tạo 8 ngày về quản lý chất lượng mang tính thống kê, ông đã đi sâu vào nội dung về biểu đồ quản lý và mẫu thử. Ông cũng đã mở khóa quản lý chất lượng dành cho những nhà kinh doanh tại Hakone, trong buổi hội thảo, ông đã vẽ vòng tròn Deming sau đó sơ đồ này được trừu tượng hóa và ngày nay nó được biết tới như vòng tròn PDCA. Đối với những nhà kinh doanh, sau khi tham gia những buổi hội thảo này, họ đã nhận thức được tầm quan trọng của việc quản lý chất lượng trong toàn bộ công ty.Vong-tron-deming-deming-circle

Tiến sỹ Deming đã nhấn mạnh, chất lượng nếu được xem xét mang tính thống kê, bắt buộc phải có sự chỉ đạo của những người kinh doanh. “Tôi tới đây, không đơn thuần chỉ để nói chuyện về chất lượng mà tôi đã giải thích với những người làm kinh doanh về trách nhiệm của họ. Trách nhiệm của người kinh doanh là gì? Trước hết người làm kinh doanh phải biết được điều này, hãy học thật nhiều về trách nhiệm, rồi đi tới hành động”. Những học giả, những người hoạt động kinh doanh, kỹ sư tham gia buổi hội thảo này sau này đã trở thành nền tảng cho việc phát triển quản lý sản xuất của Nhật. Việc vận dùng biểu đồ quản lý và lấy mẫu thử từ đó đã được những người tham gia buổi hội thảo vận dụng và phát triển trong hoạt động sản xuất.

Những nội dung trong khóa đào tạo 8 ngày đã được ghi chép lại và được in thành cuốn sách mang tên “ Deming’ Lectures on Statistical Control of Quality”, số tiền thu được từ những cuốn sách này đã được quyên tặng cho hội liên minh khoa học kỹ thuật Nhật Bản để thành lập giải thưởng Deming. Năm 1954 tiến sỹ Jullan đã được mời tới Nhật để tham gia vào buổi hội thảo dành cho những nhà kinh doanh và nhà quản lý, buổi hội thảo này đã sau này được biết tới là công cụ dành cho những nhà kinh doanh trong hoạt động quản lý chất lượng.

Sau này, quản lý chất lượng đã được lan rộng trong ngành sản xuất, cũng từ đó, chất lượng hàng hóa của Nhật được cả thế giới biết tới như danh từ chỉ chất lượng cao. Trước những thành quả này của Nhật, Mỹ đã quay trở lại để học TQC của Nhật và thêm vào những yếu tố quản lý phù hợp với tình hình thực tế trong nước để cho ra đời TQM. Với cách làm đó, Mỹ đã lấy lại được năng lực cạnh tranh và TQM cũng đã được giới sản xuất kinh doanh trên toàn thế giới biết tới.

Tại Nhật, thời vận cho sự chuyển đổi khái niệm TQC thành TQM cũng đã tới, năm 1996 tổ chức liên minh khoa học kỹ thuật Nhật Bản đã chuyển tên TQC thành TQM, sau đó các hoạt động quản lý chất lượng cho toàn bộ công ty được gọi chung là TQM, và được sử dụng rộng rãi trong lĩnh vực sản xuất kể cả trong Toyota Group, hướng tới những hoạt động nâng cao sự hài lòng của khách hàng.

Thực hiện: Nguyễn Sinh Côn & Nguyễn Mạnh Việt