FMEA áp dụng một cách đa dạng, có hiệu quả cho cả chuyển gia Thiết kế sản phẩm mới, Chuyển giao dự án Thiết kế tời Sản xuất, và cho cả các kỹ sư Cải tiến Quá trình sản xuất, trong thực tế có nhiều loại FMEA.
Nhưng cụ thể thì phân loại như thế chỉ có tính cách hàn lâm vì trình tự tiến hành của các loại FMEA đó đều tương tự như nhau. Ngoài ra, những FMEA đó có thể coi là những biến thể của những loại FMEA Thiết kế và FMEA Quy trình mà chúng tôi trình bày trong phần này.
FMEA Thiết kế (Designed – FMEA) 
FMEA Thiết kế (Design FMEA, D FMEA hay là FMEA D) chủ yếu chú trọng đến việc tối ưu hóa độ khả tín của sản phẩm. Vì chú trọng đến sản phẩm sẽ được chế tạo, có người gọi loại FMEA này là FMEA Sản phẩm (Product FMEA). Khi sản phẩm gồm bởi nhiều thành phần thì người ta gọi là FMEA Thànhphần (Part FMEA) cho mỗi thành phần cơ bản. Có người còn gọi những loại FMEA này là FMEA Dự án (Project FMEA), để nhấn mạnh ở điểm phải tiến hành một FMEA ngay từ khi khởi đầu một dự án thiết kế sản phẩm. Mục đích của FMEA Thiết kế là bảo đảm rằng tất cả những sai sót nguy kịch tiềm tàng và cách thức chúng sinh ra đã được nhận định và nghiên cứu.
Khi tiến hành một công trình FMEA Thiết kế chúng ta :
- Định giá một cách khách quan công tác thiết kế sản phẩm,
- Định giá công tác thiết kế cho công đoạn chế tạo, lắp ráp, bảo trì, và phục hồi sản phẩm,
- Tìm cách gia tăng tỷ số những sai sót tiềm tàng được nghiên cứu ngay ở khâu thiết kế,
- Cung cấp thông tin giúp cho những khâu thiết kế, khai triển và phê chuẩn tiến hành một cách hoàn chỉnh và hữu hiệu,
- Khai triển một bảng kê những cách thức sinh ra sai sót tiềm tàng, xếp hạng theo độ nguy kịch của chúng và, như thế, lập một thứ tự ưu tiên cho những tác động phòng ngừa và cải thiện,
- Hình thức hóa những tác động theo dõi và giảm rủi ro,
- Thu thập kinh nghiệm cho những công trình thiết kế tiếp sau.
Khi tiến hành một FMEA Thiết kế thì, ngoài những tác động có tính cách phòng ngừa, chúng ta cũng nghiên cứu những tác động hậu mãi như là bảo trì, hỗ trợ hậu cần hợp nhất (integrated logistics support),…
FMEA Quá Trình (Process – FMEA)
Mặc dù cũng chú trọng đến độ khả tín của sản phẩm, FMEA Quá trình (Process FMEA, P FMEA hay là FMEA P) chủ yếu chú trọng đến việc cải thiện năng suất, đặc biệt đến những phương tiện sản xuất (máy móc, công cụ, dây chuyền sản xuất,…) và các chuỗi cách thức, truy cập thông tin, tiếp đón khách hàng,… làm bằng tay hay tự động.
Vì thế người ta cũng hay gọi phương pháp này là FMEA Thiết bị (Machine FMEA) hay là FMEA tổ chức (Organization FMEA).
Đặc biệt, ở những xí nghiệp đơn thuần dịch vụ, người ta cũng gọi FMEA này là FMEA Dịch vụ (Service FMEA).
Khi tiến hành một công trình FMEA Quá trình cho một dịch vụ thì người ta phân biệt những hoạt động hậu trường (back office), được thực hiện ngoài sự có mặt của khách hàng và những hoạt động tiền trường (front office) được thực hiện với sự chứng kiến hay sự tham gia của khách hàng.
Khi tiến hành một công trình FMEA Quá trình chúng ta :
- Nhận định những chức năng và đòi hỏi của Quá trình sản xuất,
- Nhận định những cách thức sinh ra sai sót tiềm tàng cho sản phẩm và Quá trình sản xuất,
- Nhận định những nguyên nhân sai sót tiềm tàng sinh ra ở những công đoạn chế tạo và lắp ráp,
- Định giá hậu quả của những sai sót tiềm tàng của Quá trình sản xuất cũng như của sản phẩm cuối cùng,
- Nhận định những biến số cần phải chú trọng đến để giảm hay phát hiện những trường hợp sinh ra sai sót tiềm tàng,
- Khai triển một bảng kê những cách thức sinh ra sai sót tiềm tàng, xếp hạng theo độ nguy kịch của chúng và, như thế, lập một thứ tự ưu tiên cho những tác động phòng ngừa và cải thiện,
- Cải thiện, khai triển và phê chuẩn nguyên mẫu sản phẩm,
- Thu thập kinh nghiệm cho bộ phận sản xuất và cho những công trình thiết kế tiếp sau.
FMEA INTRODUCTION:
Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) is a valuable tool for preventing failure in both product and process design. FMEA is not a form to be completed alone by the responsible engineer after the design has been completed. FMEA should be planned to coincide with product development when risks can be mitigated to an acceptable level in advance of product or process release.
FMEA Training is part of a successful FMEA strategy. A FMEA strategy is comprised of three elements:
- Commitment to the prevention of failure using FMEA
- Acquisition of knowledge of FMEA and its proper use
- Practice of efficient FMEA development using a clear method and process
This program designed and customized to fit the requirements of Pepperl-Fuchs VN to provide workshop content related to Pepperl-Fuchs industry as well as solutions to typical FMEA development obstacles.
PROGRAM OUTLINE
| Content | Time |
| Introduction and Voice of the Customer (VOC) | Day 1 8:30 – 12:00 13:30 – 16:30 |
| FMEA Process Overview |
| · What is Risk? |
| · History and Purpose of FMEA |
| · Standards and Guidelines to be followed |
| · FMEA – Where it fits in the Product Development Process |
| · System / Subsystem / Component Design FMEA |
| · Manufacturing and Assembly Process FMEA |
| · Machinery and Equipment FMEA |
| · Typical Applications – Aerospace, Medical, Automotive, Machinery, etc. |
| FMEA Development Methodology |
| · Failure Mode Avoidance (FMA) & Failure Prevention Analysis (FPA) |
| · Team Structure and rules for efficiency – Cross Functional Team (CFT) |
| Links Between Design and Process FMEA |
| · Special Characteristics (Critical and Significant) |
| · Collaboration on Special Characteristics |
| · Characteristics as Inputs to PFMEA |
| Workshop 1: Review Product and Processes to be performed |
| Practical Application of the Design FMEA Technique |
| Workshop 2: Construct Boundary / Process Flow Diagrams and Parameter Diagrams |
| FMEA Development Methodology – Three Path Model | Day 2 8:30 – 12:00 13:30 – 16:30 |
| · Path 1 |
| o Functions / Failure Modes / Effects of Failure / Severity |
| o Severity Ranking Guidelines |
| o Actions for High Severity (9 and 10) |
| · Path 2 |
| o Causes / Prevention Controls / Occurrence |
| o Occurrence Ranking Guidelines |
| o Inputs to 5 why and C&E Analysis |
| o Actions to eliminate and / or reduce cause probability |
| · Path 3 |
| o Test and Verification Methods |
| o Detection Ranking Guidelines |
| o Actions to improve tests and verification techniques |
| o Risk Priority Number (RPN) |
| Workshop 3: Root cause analysis and verified |
| Workshop 4: Process FMEA Development |
| Keys to Success and Efficient FMEA Development |
| · Technology Blocks for Failure Mode / Cause Mechanism History |
| · FMEA Matrices (Lean FMEA) |
| Other Tools and Techniques Used or Related to FMEA |
| · Statistical Process Control (SPC) for Special Characteristics |
| · Eight Disciplines of Problem Solving (8D) and FMEA Links |
| Day Two Review and Q&A |
| Exam and Certificate |
PARTICIPANTS:
Arrange by customer, but to good maintain classes, number of participant should be not excess 20 people.
Chương Trình Đào Tạo Nhận Thức và Thực Hành Lean TPM tại Công ty CP Bao Bì Biên Hòa (Sovi)
GIỚI THIỆU CHUNG:
Kẻ thù tiềm ẩn của doanh nghiệp chính là những lãng phí trong hoạt động sản xuất kinh doanh, giá thành không hợp lý, năng suất thấp, chất lượng không ổn định, thời gian giao hàng dài…, vốn là những lý do khiến khách hàng không hài lòng.
Lean- Hệ thống sản xuất tinh gọn phát triển từ hệ thống sản xuất TOYOTA (TPS) và ngày càng được áp dụng rộng rãi trong rất nhiều các loại hình tổ chức/doanh nghiệp khác nhau với tư tưởng chủ đạo là loại trừ các lãng phí và bất hợp lý (Waste) trong tất cả các quá trình sản xuất/kinh doanh nhằm mang lại nhiều giá trị gia tăng hơn cho khách hàng và doanh nghiệp bằng cách áp dụng có hiệu lực và hiệu quả các công cụ cải tiến tiên tiến khác nhau cho mỗi vấn đề cụ thể.
TPM- Có thể ví TPM như bác sĩ của thiết bị, máy móc. Total Productive Maintenance (TPM) là một chương trình bảo trì bao gồm nhiều định nghĩa mới cho quá trình bảo trì thiết bị. Mục tiêu của chương trình là tăng năng lực sản xuất, đồng thời tăng kiến thức, kỹ năng và sự hài lòng trong công việc của nhân viên.
TPM chỉ ra rằng công việc bảo trì là rất quan trọng, liên quan và góp phần rất lớn vào kết quả kinh doanh của nhà máy, kết quả mang lại là lợi nhuận đột phá cho nhà đầu tư. Dừng thiết bị để bảo trì có kế hoạch là một phần công việc trong một ngày sản xuất, như một mắt xích trong quá trình sản xuất. Mục tiêu là không dừng thiết bị khẩn cầp vì bất kỳ sự cố nào (thiết bị chỉ dừng khi chúng ta chủ động dừng nó).
LeanTPM- Kết hợp loại trừ lãng phí toàn chuỗi và đi sâu vào loại bỏ tổn thất do máy móc thiết bị gây ra như là sự kết hợp có chọn lựa cho Công ty CP Bao Bì Biên Hòa (Sovi).
Chương trình đào tạo Nhận thức và Thực hành LeanTPM được thiết kế dành riêng cho Công ty CP Bao Bì Biên Hòa (Sovi), nhằm cung cấp cho lãnh đạo và các chủ quá trình (Process owner) của Cty có được bức tranh tổng thể và một lộ trình triển khai áp dụng LeanTPM thành công, bên cạnh đó cung cấp cho đội ngủ cán bộ công nhân viên Cty có được nhận thức về Lean, TPM và biết cách phối kết hợp hoạt động LeanTPM, làm thế nào để cải tiến liên tục tại khu vực mình phụ trách.
Ngoài các kiến thức nền tảng LeanTPM, Lãnh đạo và nhân viên Cty còn biết cách làm thế nào để thúc đẩy, duy trì và quản lý các dự án cải tiến theo LeanTPM và làm thế nào để xây dựng văn hóa doanh nghiệp với đội ngũ nhân viên luôn có khả năng nhận diện, xác định, lựa chọn và sử dụng thành thạo phương pháp và các công cụ LeanTPM để giải quyết vấn đề đồng thời tìm ra các giải pháp mang tính đột phá và tối ưu mang lại các giá trị tiết kiệm/cải tiến bằng tiền cho khách hàng và cho Cty.
CÁCH THỨC TỔ CHỨC LỚP HỌC:
Với mục tiêu kết nối thông tin và tăng khả năng làm việc nhóm đồng thời tạo môi trường thân thiện giữa lãnh đạo và nhân viên Cty, đối tương tham gia chương trình đồng thời là Lãnh đạo cấp cao, cấp trung, quản đốc/tổ trưởng và người thao tác/vận hành trong cty.
Lớp học được chia ra thành các nhóm, mỗi nhóm lựa chọn các chủ đề, trình bày nội dung, chia sẻ cá nhân, thuyết trình cá nhân/đội nhóm, mô phỏng qua trò chơi và đánh giá hiện trường kết hợp hoạt động thực tế và lý thuyết, kiểm tra cuối khóa
Lớp học được tổ chức trong 2 tuần; Tuần 1: học 2 ngày liên tiếp; Tuần 2: học 1 ngày
NỘI DUNG KHÓA HỌC:
| HỌC PHẦN | STT | NỘI DUNG | TGIAN |
| I. VÒNG I: SẢN XUẤT TRUYỀN THỐNG (SX VỚI SỐ LƯỢNG BTP LỚN) |
| Lựa chọn người chơi Bố trí mô hình đường thẳng Phân công vai trò Cấp liệu với số lượng lớn cho trước Mô phỏng vòng I, ghi lại các giá trị hiện trạng | 1.1 | Lean là gì? | Ngày I 8:30 – 9:30 am |
| 1.2 | Các loại lãng phí trong Lean |
| 1.3 | Nhận diện lãng phí |
| II. TRÌNH BÀY VÀ GIẢI THÍCH LEAN |
| GIỚI THIỆU TOYOTA PRODUCTION SYSTEM (TPS) GIỚI THIỆU CHỈ SỐ ĐO LƯƠNG TRONG LEAN | 2.1 | Giới thiệu TPS | Ngày I 9:30 – 11:30 am |
| 2.2 | Giới thiệu chỉ số đo lường trong Lean |
| 2.3 | Giới thiệu các định nghĩa và thuật ngử Lean |
| III. CÁC CÔNG CỤ THƯỜNG SỬ DỤNG TRONG LEAN |
| GIỚI THIỆU CÔNG CỤ LEAN GIỚI THIỆU TPM | 3.1 | Công cụ nền tảng | Ngày I 13:00 – 15:00 pm |
| 3.2 | Công cụ nâng cao |
| 3.3 | Giới thiệu TPM |
| IV. VÒNG II: SẢN XUẤT THEO MẼ (CÓ KIỂM SOÁT SỐ LƯỢNG/MẼ) |
| Không thay đổi bố trí chuyền Cấp liệu có kiểm soát số lượng theo mẽ Mô phỏng vòng II, ghi lại các giá trị hiện trạng Và so sánh kết quả với vòng I | 4.1 | Giải thích tại sao vòng II tốt hơn vòng I | Ngày I 15:00 – 16:00 pm |
| 4.2 | Gợi ý và thảo luận nhóm để đưu ra các giải pháp cải tiến |
| 4.3 | Áp dụng các công cụ Lean |
| V. VÒNG III: GIẢM SỐ LƯỢNG MẼ XUỐNG (2 PCS) |
| Không thay đổi bố trí chuyền Cấp liệu có kiểm soát số lượng theo mẽ Mô phỏng vòng III, ghi lại các giá trị hiện trạng Và so sánh kết quả với vòng II và I | 5.1 | Giải thích tại sao vòng III tốt hơn vòng II | Ngày II 8:30 – 9:30 am |
| 5.2 | Xem một số Video clip |
| 5.3 | Chia sẽ các hình ảnh áp dụng các công cụ Lean |
| 5.4 | Giới thiệu các thuật ngữ Lean như C/T, T/T, C/O, . . . |
| VI. ÁP DỤNG CÔNG CỤ SƠ ĐỒ CHUỖI GIÁ TRỊ |
| VẼ SƠ ĐỒ CHUỖI GIÁ TRỊ HIỆN TRẠNG LÀM BÀI TẬP NHÓM VỀ VSM | 6.1 | Hướng dẫn vẽ VSM | Ngày II 9:30 – 11:30 am |
| 6.2 | Giải thích VSM |
| 6.3 | Vẽ VSM hiện trạng |
| 6.4 | Lựa chọn ưu tiên các chủ đề và phạm vi áp dụng cải tiến thông qua các công cụ phù hợp |
| VII. VÒNG IV: MÔ HÌNH LEAN (LƯU TRÌNH 1 SP/ BỐ TRÍ HÌNH CHỮ U) |
| Thay đổi bố trí chuyền theo U Áp dụng hệ thống kéo và giảm số lượng BTP về 1. Mô phỏng vòng IV, ghi lại các giá trị hiện trạng Và so sánh kết quả với các vòng trước đó | 7.1 | Giải thích tại sao vòng IV là mô hình Lean | Ngày II 13:00 – 14:00 pm |
| 7.2 | So sánh mô hình truyền thống và mô hình Lean |
| 7.3 | Cấu trúc tổ chức / phân công vai trò trách nhiệm trong tổ chức Lean Tiến trình thực hiện Lean Thảo luận nhóm và tổng hợp |
| VIII. TIẾN TRÌNH THỰC HIỆN TPM |
| 8.1 | Quá trình thực hiện TPM | Ngày II 14:00 – 16:00 pm |
| 8.2 | Lập bảng hoạt động AM |
| 8.3 | Lập bảng hoạt động PM |
| 8.4 | Lập bảng hoạt động FI |
| IX. TIẾN TRÌNH THỰC HIỆN BẢO TRÌ TỰ QUẢN AM |
| AM bước 1 đến bước 3 AM bước 4 đến bước 7 | 8.1 | AM bước 0 | Ngày III 8:30 – 11:30 am |
| 8.2 | AM bước 1 |
| 8.3 | AM bước 2 |
| 8.4 | AM bước 3 |
| 8.4 | AM bước 4 – 5 – 6 – 7 |
| X. TIẾN TRÌNH THỰC HIỆN BẢO TRÌ CÓ KẾ HOẠCH PM |
| PM bước 1 đến bước 2 PM bước 3 PM bước 4 đến bước 6 | 8.1 | PM bước 1 | Ngày III 13:00 – 15:30 pm |
| 8.2 | PM bước 2 |
| 8.3 | PM bước 3 |
| 8.4 | PM bước 4 – 5 – 6 |
| 8.4 | Giới thiệu các trụ cột khác |
| Hỏi đáp & Trả lời Kiểm tra ngắn | Ngày III 15:30 – 16:00 pm |
Chuyên gia triển khai Lean là đắng cấp quản trị dự án cải tiến chuyên nghiệp, tương đương đai xanh Six Sigma là người có trách nhiệm cao nhất trong việc thực hiện dự án cải tiến của mình, đồng thời quản lý dự án tốt hiệu quả xuyên suốt tiến trình thực hiện
Chương trình “Lean Implementer” được thiết kế chuyên sâu nhằm phù hợp với yêu cầu của một dự án cải tiến Lean. Khóa huẩn luyện dựa trên công việc (on the job) và kèm theo việc hướng dẫn triển khai áp dụng vào thực tế tại hiện trường (on site) theo từng chủ đề cải tiến cụ thể, là quá trình kết tinh dựa trên kinh nghiệm tư vấn, huấn luyện và triển khai áp dụng Lean tại các đơn vị khác nhau của chuyên gia CiCC
Học viên được huấn luyện và thực hành rất nhiều những kỹ năng và công cụ cải tiến chuyên dụng, nhằm hướng đến các kết quả có định hướng mà mỗi thành viên có thể áp dụng vào các dự án cải tiến của mình trên thực tế
Ngoài tiến trình truyền thống P- D- C- A (plan – do – check- act), chúng tôi còn hướng dẫn áp dụng cải tiến theo tiến trình R-DMAIC- V: (Recognize (nhận diện vấn đề), Define (xác định vấn đề) , measure (đo lường chất lượng) , Analyze (phân tích nguyên nhân), Improve(cải tiến liên tục) , Control (kiểm soát) , Validate (các nhận và tích hợp các giá trị)
Theo tiến trình R-DMAIC-V khóa huấn luyện được thực hiện theo từng thời đoạn cụ thể, cứ sau mỗi thời đoạn học viên có thể áp dụng những gì học được vào công cụ dự án, với sự hỗ trợ liên tục tại chỗ hoặc từ xa của các chuyên gia CiCC
THỜI LƯỢNG
Sẽ được tiến hành trong vòng 3 – 4 tháng, 2 – 2 – 2 – 2 ngày huấn luyện mỗi tháng và người tham gia sẽ triển khai các kiến thức đã học vào thực tế dự án cải tiến của mình theo yêu cầu công việc của mỗi gia đoạn/ yêu cầu bài tập về nhà của chuyên gia
Đối với những ai tham gia từ đầu, chương trình sẽ được bố cục trong 8 ngày huấn luyện
Đối với những ai đã có kiến thức nền tảng/ tương đương đai trắng (White Belt) thì chương trình sẽ rút ngắn xuống còn 6 ngày
PHƯƠNG PHÁP
Thực hiện chương trình huấn luyện bao gồm: Lý thuyết Lean và các công cụ, bài tập thực hành/ bài tập về nhà, bài kiểm tra và bài kiểm tra chứng nhận hoàn thành chương trình cuối cùng
Trong trường hợp đạt các bài kiểm tra lý thuyết, cấp giấy chứng nhận tham dự Lean Implementer
Mỗi thành viên hoàn thành đúng tiến độ và kế hoạch dự án của mình, bảo vệ thành công và có xác nhận của tổ chức/ doanh nghiệp CiCC sẽ cùng chứng nhận đắng cấp Lean Implementer
Chương trình thực hiện theo mỗi giai đoạn của tiến trình, và chia thời gian học phù hợp với từng Module cụ thể
Phần lớn thời gian là làm việc nhóm, áp dụng kiến thức và chia sẻ các dự án
MỤC TIÊU
Sau khi hoàn thành khóa huấn luyện bạn có thể:
Trở thành đẳng cấp “Chuyên gia triển khai Lean”, có các hiểu biết sâu rộng về Lean, biết cách làm sao để quản lý, dẫn dắt nhóm, có trách nhiệm hoàn thành dự án Lean của mình phụ trách
Biết cách triển khai hay tham gia vào các dự án cải tiến liên tục về Năng suất chất lượng tổng thể và mang lại giá trị đích thực cho Công ty
Áp dụng các công cụ Lean nhằm giải quyết các vấn đề phát sinh, có thể sử dụng các phần mềm chuyên dụng như: Minitab, Visio, Ms Project… cho cải tiến liên tục
Có được kỹ năng về đào tạo và huấn luyện, đồng thời hướng dẫn các thành viên tham gia tích cực vào dự án
THAM DỰ
Thành viên được lựa chọn dẫn dắt các nhóm cải tiến, người được chỉ định tham gia sâu vào các quá trình cải tiến, và đóng góp cho các dự án Lean thành công
Thành viên phụ trách cải tiến tại khu vực và bộ phận
Các chuyên gia tư vấn các hệ thống khác
Bất kỳ ai có nhu cầu/ Những ai yêu thích và đam mệ học hỏi và phát triển không ngừng về quản trị tinh gọn
YÊU CẦU
Đọc sách Phương thức Toyota, sách mục tiêu và các sách khác do chuyên gia khuyến nghị
Đánh giá hiện trạng Lean, mang kết quả đánh giá tới lớp học
Vẽ sơ đồ chuỗi giá trị hiện trạng cho khu vực bạn dự định tiến hành thực tiễn Lean mẫu, mang đến lớp để thảo luận
Đọc các tài liệu do chuyên gia gửi
Hoàn thành các yêu cầu theo tiến trình dự án
Thực hiện các bài tập tình huống do chuyên gia phân công
NỘI DUNG CHÍNH
| STT | Tên Module | Nội dung chính |
| 01 | Giới thiệu tổng quan Lean và cải tiến liên tục | – Lean là gì? Lịch sử áp dụng Lean/ Tầm nhìn Lean- Các loại lãng phí và lợi ích của việc loại trừ lãng phí- Nhận diện và loại trừ lãng phí/ Ví dụ bài tập |
| 02 | Hệ thống Lean, phương pháp và công cụ Lean | – Cơ bản về công cụ Lean/ Các thuật ngữ và định nghĩa sử dụng- Gán công việc cho các nhóm trong tuần I/ Kiểm tra ngắn |
| 03 | Chiến lược và lộ trình áp dụng | – Lộ trình áp dụng Lean/ Thẻ cân bằng điêm với ma trận triển khai chính sách Lean- Chiến lược đột phá R-DMAIC-V/ Giới thiệu giai đoạn nhận diện- Giới thiệu đánh giá Lean- Biểu đồ Rada |
| 04 | Thiết kế lưu trình sản xuất với sơ đồ chuỗi giá trị | Trò chơi mô phỏng Lean( Vòng 1: Phương pháp sản xuất truyền thống)- Lưu trình liên tục/ Sơ đồ chuỗi giá trị/ Thực hành sơ đồ chuỗi giá trị- Chỉ số đo lường Lean, hệ thống đo lường/ Gán công việc cho nhóm trong tuần II- Kiểm tra ngắn |
| 05 | Xác định vấn đề | – Giới thiệu giai đoạn xác định/ Các yêu cầu giai đoạn xác định- Nguyên tắc SMART/ Phương pháp 5W + 1 H- Kế hoạch quản lý dự án và phần mềm quản lý dự án- Lưu trình xem xét và phê duyệt dự án- Cách thức xây dựng cơ chế khuyến khích và thưởng phạt |
| 06 | Hệ thống KPI. Tính toán tiết kiệm kỳ vọng | – Hệ thống chỉ số đo lường quá trình KPI- Phương pháp xây dựng chỉ số KPI / Phân tích tác động tài chính- Đặt mục tiêu và tính toán giá trị cải tiến/ tiết kiệm kỳ vọng cho dự án |
| 07 | Phân tích dữ liệu và ghi dữ liệu | – Kỹ thuật BrainStorming/ Phân tích 5 Why- Phân tích nguyên nhân và tác động/ Ma trận triển khai chức năng ( FDM)- Các công cụ thống kê cơ bản/ Gán công việc cho nhóm trong tuần III- Kiểm tra ngắn |
| 08 | Tiêu chuẩn và tiêu chuẩn hóa công việc | – Nguồn và các loại tiêu chuẩn/ Định nghĩa tiêu chuẩn hóa- Yêu cầu trước khi thực hiện tiêu chuẩn công việc- Lợi ích của tiêu chuẩn hóa công việc/ Bốn bước tiêu chuẩn hóa- Tính toán năng công việc/ Biểu đồ tiêu chuẩn hoạt động kết hợp- Biểu đồ phương pháp thực hiện công việc/ Biểu đồ tiêu chuẩn hóa công việc- Hướng dẫn cho duy trì tiêu chuẩn hóa công việc |
| 09 | Trao quyền và hoạt động Kaizen | – Trò chơi mô phỏng ( Vòng II: Tiêu chuẩn hóa và Kaizen) / Kaizen là gì?- Tiếp cận nhanh và dễ của Kaizen/ Lịch sử Kaizen- Chu trình PDCA/ Công ty có đang sử dụng PDCA hay không?- Khi nào sử dụng Kaizen?- 16 bước thực hiện và triển khai sự kiện Kaizen- Gán công việc cho nhóm trong tuần IV- Kiểm tra ngắn |
| 10 | Giải quyết nhanh vấn đề( 8D) | – Trở thành có kiến thức về vấn đề/ Cách thức nhận diện vấn đề- Chia vấn đề và trạng thái để thực hiện ưu tiên trước- Tại sao dùng cấu trúc giải quyết vấn đề với 8 bước?- Tổng quan về các mô hình giải quyết vấn đềMô hình 8 bước / Vòng tròn DMAIC với 8 D- Thực hành giải quyết nhanh vấn đề với 8D- Cơ chế cho việc áp dụng giải quyết nhanh vấn đề với 8D |
| 11 | Lưu trình liên tục và hệ thồng vừa đúng lúc (JIT) Tích hợp hoạch định nguồn lực Doanh nghiệp ERP | – Hệ thống sản xuất vừa đúng lúc- Sản xuất dựa trên yêu cầu của khách hàng- Khi nào và cái gì là yêu cầu của KH- Xác định các đặc tính của hệ thống JIT/ Triết lý Lean với triểt lý JIT- Nhận diện các tư tưởng chính của hệ thống hoạch định nhu cầu vật tư MRP ( Material Requirement Planning)- Mở rộng các yêu cầu cho hệ thống JIT thành công trong triển khai áp dụng- Tích hợp, giới thiệu sơ lược các phần mềm MRP to ERP – Gán công việc cho nhóm trong tuần V – Kiểm tra ngắn |
| 12 | 5S và quản lý trực quan | – Trò chơi mô phỏng Lean ( Vòng III: áp dụng công cụ cải tiến, cơ chế làm việc nhóm)- Giới thiệu 5S và hệ thống quản lý trực quan/ Các bước áp dụng triển khai 5S- Luật và quy định về 5S/Lean với hệ thống kiểm soát hiển thị và quản lý trực quan- Làm thế nào để duy trì 5S/ Cải tiến liên tục với 5S và tiêu chuẩn hóa |
| 13 | Cân bằng chuyển | – Lý thuyết cơ bản về cân bằng chuyển/ Biểu đồ cân bằng chuyển/ 3 bước cân bằng- Hệ thống nối tiếp và hệ thống song song/ Cân bằng không gian sản xuất |
| 14 | Lý thuyết điểm hạn chế TOC | – Định nghĩa hạn chế/ Định nghĩa hạn chế theo TOC/ TOC là gì?- Làm thế nào để TOC có thể giúp Công ty? Tìm kiếm các điểm mấu chốt- Mục tiêu ( quyển sách nên đọc) / 5 bước tập trung cải tiến TOC |
| 15 | Thiết kế Ô làm việc và bố trí máy móc thiết bị | – Định nghĩa bố trí theo quá trình/ Định nghĩa bố trí theo sản phẩm/ Nhóm kỹ thuật bố trí Ô- Cố định và định vị trí các bố trí/ Gán công việc cho nhóm trong tuần IV- Bài kiểm tra ngắn |
| 16 | KANBAN và kiểm soát nguyên vật liệu | – Hệ thống Kanban/ Di chuyển nguyên vật liệu với bố trí mặt bằng- Kế hoạch tồn kho/ Mua và quá trình mua hành/ Kích cỡ lô hàng và không gian yêu cầu- Hệ thống Logictics/ Thiết lập và quản lý mức tồn kho/ Tín hiệu kéo- Di chuyển nguyên liệu và cấp liệu/ Tính toán Kanban |
| 17 | Chuyển đổi nhanh SMED | – Chuyển đồi và phương pháp chuyển đồi truyền thống/ Thời gian chuyển đổi trong và ngoài- Mục tiêu của chuyển đổi nhanh/ Kế hoạch triển khai chuyển đổi nhanh- Thời gian thiết lập và cài đặt/ Phân loại đo lường trong chuyển đổi- Chuyển từ chuyển đổi trong ra chuyển đổi ngoài/ Tích hợp trong ra ngoài và tiêu chuẩn hóa- Tối ưu quá trình thiết lập và cài đặt/ Xác nhận tiêu chuẩn hóa- Gán công việc cho nhóm trong tuần VII- Bài kiểm tra ngắn |
| 18 | Bảo trì năng suất tổng thể TPM | – Giới thiệu hệ thống TPM/ Kết quả kỳ vọng từ chương trình áp dụng triển khai TPM- Lộ trình triển khai TPM/ Bảo trì tự quản/ Bảo trì phòng ngừa- Độ tin cậy bảo trì với các chỉ số MTBF and MTTR- Tính toán chỉ số hiệu quả toàn phần OEE/ Ưu tiên các vấn đề cần cải tiến- Thiết lập và quản lý trực quan OEE/ Làm thế nào để lôi kéo mọi người tham gia vào TPM |
| 19 | Ngăn ngừa sai sót | – Trò chơi mô phỏng Lean( Vòng IV- Vòng cuối cùng- Mô hình Lean)- Sai sót và sai lỗi/ Sai hỏng/ có 5 lý do tổng quan nhất tại sao sai sót xảy ra- Kiểm tra lại nguồn/ Ngăn ngừa sai lỗi tại công đoạn/ Khi nào bạn có thể ngăn ngừa sai lỗi- 5 bước ngăn ngừa sai lỗi / Gán công việc cho nhóm trong tuần VIII/ Kiểm tra ngắn |
| 20 | Kế hoạch kiểm soát | – Chiến lược thực hiện kế hoạch kiểm soát/ Kiểm soát cái gì?- Phát triển một kế hoạch kiểm soát/ Lựa chọn đúng mức độ để kiểm soát.- Duy trì kết quả sau cải tiến/ Tiêu chuẩn hóa và huấn luyện/ Duy trì kiểm soát hiệu năng |
| 21 | Ôn tập và kiểm tra cuối khóa | – Hỏi đáp/ Ôn tập kiến thức Lean/ Xem xét và điểu chỉnh trình bày- Kiểm tra cuối khóa |
| 22 | Trình bày dự án | – Trình bày dự án với lãnh đạo/ Hội đồng phản biện/ Chúc mừng- Trao chứng nhận |
