Công Ty Taekwang Vina

Tập đoàn Tae Kwang Vina với 100% vốn đầu tư Hàn Quốc chuyên gia công giày thể thao thương hiệu Nike, đã có mặt tại Việt Nam trên 20 năm tại TP. Biên Hòa, Mỹ Tho – Tiền Giang, Mộc Bài – Tây Ninh. Tổng số nhân viên hiện nay là 32,000 người. Tae Kwang đã có 20 năm thành công tại Việt Nam. Để chuẩn bị cho chặng đường 20 năm thành công tiếp theo, Tae Kwang đã đầu tư mở rộng nhà máy đến Cần Thơ với quy mô lên đến 70,000 nhân viên.

Tập đoàn Tae Kwang Vina lựa chọn CiCC làm đối tác chiến lược thực hiện các khóa huấn luyện chuyên sâu cho các thành viên Lean / IE Team, trong thời gian qua CiCC đã thực hiện thành công chương trình

Value Analysis (VA) and Value Engineering (VE) & D/P-FMEA – Failure Mode and Effect Analysis for Lean / IE Team

VA/VE AND D/P-FMEA INTRODUCTION:

The program “VA/VE and D/P-FMEA” is designed for TAEKWANG VINA to provides you with:

 Defines the process for conducting Value Analysis (VA) and Value Engineering (VE) on products that have been launched and in need of cost reduction in order to achieve the best function at the lowest cost. Activities following idea generation including directional costing, feasibility evaluation, idea prioritization, formal VA/VE proposal submission, sample/trial builds, design verification/pre-production validation testing, and participating in progress updates with the customer. Additional responsibilities include maintaining VA/VE information in the VA/VE tracking database, initiating the Product Change Management process, ensuring implementation of approved changes, reviewing achievement of VA/VE targets, and closing the project.

 D – FMEA (Design Failure Mode and Effect Analysis) is the application of the Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) method specifically to product/service design.

 P – FMEA (Process Failure Modes Effects Analysis) is a systemized group of activities intended to: Recognize and evaluate the potential failure of a product/process and its effect, identify actions which could eliminate or reduce the occurance, document the process. Track changes to process-incorporated to avoid potential failures.

Công Ty Ford Việt Nam

Được thành lập vào tháng 9, 1995, Công ty Ford Việt Nam là liên doanh giữa Tập đoàn Ô tô Ford có trụ sở ở Michigan, Hoa Kỳ (75%) và Công ty Diesel Sông Công(25%) với tổng số vốn đầu tư đến nay là 125 triệu USD. Nhà máy lắp ráp của Ford Việt Nam ở tỉnh Hải Dương được khai trương vào tháng 11/1997 với công suất là 14.000 xe một năm.

Ford là công ty sản xuất ô tô đầu tiên ở Việt Nam nhận các chứng chỉ ISO 9001, ISO 14001 và QS 9000 và chứng chỉ ISO/TS16949 – 2002 về quản lý chất lượng. Tổng số nhân viện tại Ford Việt Nam là hơn 600 nhân viên với các trụ sở ở Hà Nội, văn phòng TP Hồ Chí Minh và Nhà máy ở Hải Dương.

Năm 2015 cũng đánh dấu một cột mốc lịch sử của Ford tại Việt Nam với 20 năm xây dựng và phát triển tại thị trường đầy tiềm năm này.  Ford Việt Nam cũng vinh dự được đón nhận Huân chương Lao động Hạng nhì cho những đóng góp của Ford Việt Nam vào sự phát triển kinh tế, xã hội. Trong suốt 20 năm hoạt động tại Việt Nam, Ford Việt Nam (FVL) đã đạt được nhiều thành công và ngày càng chiếm được sự tin tưởng, yêu mến của khách hàng với các sản phẩm được công nhận về độ an toàn, chất lượng cao, luôn đổi mới và đáp ứng đúng nhu cầu thị trường cùng hệ thống 26 đại lý chính và 3S với dịch vụ rộng khắp trên cả nước (tính đến tháng 1/2016) và ngày càng được mở rộng về số lượng và chất lượng.

Từ vị trí thứ 7 trên thị trường khi bắt đầu hoạt động tại Việt Nam năm 1997, Ford Việt Nam đã phát triển vững chắc. Chỉ tính riêng trong năm 2015, Ford Việt Nam đã giao 20,700 sản phẩm đến tay những khách hàng tại Việt Nam, tăng trưởng 40% so với năm 2014, đánh dấu một bước phát triển vượt bậc của Ford Việt Nam.

Các giá trị sản phẩm cốt lõi 

Bốn chiến lược sản phẩm cốt lõi của chúng tôi thể hiện rõ nhất những giá trị khách hàng đang mong đợi và chúng tôi cam kết theo đuổi các giá trị này trong mọi hoạt động và sản phẩm đưa ra thị trường
Chất lượng (Quality): Từ những thiết kế hình ảnh và kiểm chứng tới các quy trình sản xuất và lắp ráp, các phương tiện của Ford được thiết kế và xây dựng với các tiêu chuẩn chất lượng cao nhất.
Thân thiện với môi trường (Green): Ford chú trọng sản xuất các phương tiện vừa tiết kiệm nhiên liệu vừa mang lại trải nghiệm lái xe thú vị cho khách hàng.
An toàn (Safe): Các công nghệ tiên tiến nhất của chúng tôi giúp lái xe tránh được tai nạn hoặc được bảo vệ tốt nhất trong trường hợp xảy ra tai nạn mang lại sự yên tâm tuyệt đối cho khách hàng.
Thông minh (Smart): Chúng tôi chú trọng vào những thiết kế được nghiên cứu kỹ càng và những công nghệ tiên tiến phục vụ giải trí thuận tiện trên xe và gia tăng trải nghiệm của khách hàng nói chung.

Tầm nhìn Một Ford

Chiến lược kinh doanh của Ford được thể hiện tiêu biểu nhất trong kế hoạch Một Ford (One Ford). Một Ford trải rộng trên tất cả các lĩnh vực hoạt động của công ty bao gồm Một Đội ngũ thống nhất, Một Kế hoạch, Một Mục tiêu, nhằm xây dựng một đội ngũ nhân viên toàn cầu chất lượng cao, cộng tác hiệu quả, và mang lại những sản phẩm toàn cầu chất lượng đồng đều và ổn định tại các thị trường của Ford trên toàn thế giới.

Tại Việt Nam, việc mở rộng các dòng sản phẩm toàn cầu đã giúp Ford tiếp cận được nhiều đối tượng khách hàng mới và sự thành công của các dòng xe trong chiến lược Một Ford như Fiesta, Ranger, Focus, EcoSport và sắp tới là Everest đã cho thấy nhu cầu tiêu dùng đã được đáp ứng và vượt trên cả mong đợi của khách hàng bởi các dòng xe Ford năng động tại Việt Nam. 

CiCC trở thành đối tác tin cậy của Ford Việt Nam, thực hiện chương trình Huấn Luyện Tư Duy Lean & Các Công Cụ Cải Tiến Liên Tục cho Ban Lãnh Đạo Công ty. 

Sự tham gia của toàn bộ Key Persons của FordVN là một thách thức không nhỏ khi phải đồng hành gần như với toàn bộ các phòng ban chức năng trong chuỗi sản xuất và cung ứng dịch vụ về Ô tô của Ford, để tất cả mọi người đều thấy được Lean Six Sigma có thể áp dụng linh hoạt và hiệu quả vào từng process.

Vai trò dẫn dắt cho các anh chị học viên, vừa chia sẻ mindset, vừa hướng dẫn công cụ, hoạt động nhóm hiệu quả với Champion là Tổng giám đốc Ford Việt Nam – A Phạm Văn Dũng đã tạo nên một bối cảnh tuyệt vời của lớp học.

CiCC tự hào vì làm được điều đó, bởi đơn giản, sự thay đổi tư duy và có thêm các bộ công cụ của các Ford’s Key Persons sẽ tác động tới cả ngành sản xuất và dịch vụ ô tô của Việt Nam.

Nhựa Thiếu Niên Tiền Phong Phía Nam

Đầu năm 2017 Công Ty Cp Nhựa Thiếu Niên Tiền Phong lựa chọn CiCC cung cấp dịch vụ tư vấn triển khai chương trình cải tiến theo phương pháp Lean-TPM cho nhà máy mẫu tại Lô C2, KCN Đồng An 2 – Phường Hòa Phú, TP. Thủ Dầu Một – Bình Dương với các nội dung cụ thể như sau:

1. Xây dựng và triển khai mô hình Lean-TPM tập trung vào: 6S, Bảo trì tự quản, Bảo trì có kế hoạch, Hệ thống kéo Kanban, Chuyển đổi nhanh, Hoạt động nhóm cải tiến có trọng tâm, Phát triển năng lực nguồn nhân lực thông qua đào tạo huấn luyện đa kỹ năng và xoay vòng công việc, thiết lập các chỉ số đo lường hiệu quả KPI theo Balanced Scorecard. Kế Hoạch Tổng Thể 13 Tháng Triển Khai

  1. Nội dung 0. Giai đoạn chuẩn bị – Đào tạo huấn luyện về Nhận thức và thực hành phương pháp công cụ Lean-TPM. Kế hoạch thực hiện và nội dung chương trình chi tiết theo Chương trình huấn luyện nhận thức và thực hành Lean-TPM (4 ngày).
  2. Nội dung 1. Kết nối mục tiêu chiến lược tới từng Phòng/ ban tại Nhà Máy. Xây dựng và hoàn tất Ma trân triển khai chính sách (Policy Deployment Matrix) và Hỗ trợ xây dựng các biểu mẫu đo lường và báo cáo (Ngày – Tuần – Tháng) bằng Excel. Kế hoạch triển khai chi tiết theo Kế hoạch xây dựng Ma trận triển khai chính sách và báo cáo KPI.
  3. Nội dung 2. Hướng dẫn triển khai 6S cho tất cả các khu vực và phạm vị trong nhà máy – Hướng dẫn triển khai Bảo trì tự quản (AM) bước 0, 1, 2, 3 tại 04 DÂY CHUYỀN MẪU và nhân rộng mô hình AM bước 0, 1, 2, 3 cho 50% các chuyền/ khu vực. Kế hoạch triển khai chi tiết theo Kế hoạch triển khai 6S và bảo trì tự quản AM.
  4. Nội dung 3. Hướng dẫn triển khai trụ cột Bảo trì có kế hoạch PM bước 1, 2, 3 tại 04 DÂY CHUYỀN MẪU – Hướng dẫn triển khai PM bước 4 và Thiết kế – Phát triển- Triển khai Phân hệ CiCC – CMMS: Computerized maintenance management system / Hệ thống quản lý bảo trì bằng máy tính áp dụng tại 04 DÂY CHUYỀN MẪU. Kế hoạch triển khai chi tiết theo Kế hoạch triển khai bảo trì có kế hoạch PM và Phân hệ CiCC – CMMS.
  5. Nội dung 4. Triển khai áp dụng công cụ SƠ ĐỒ CHUỖI GIÁ TRỊ (Value Stream Mapping) cho Sản phẩm ống nhựa VPC. Triển khai áp dụng công cụ RÚT NGẮN THỜI GIAN CHUYỂN ĐỔI. Triển khai áp dụng công cụ KANBAN (Pull signal) Sản phẩm ống nhựa VPC. Kế hoạch triển khai chi tiết theo Kế hoạch triển khai các dự án cải tiến có trọng tâm theo Lean (VSM + SMED + KANBAN).

2. Địa điểm thực hiện: Nhà máy CÔNG TY CỔ PHẦN NHỰA THIẾU NIÊN TIỀN PHONG PHÍA NAM; Địa chỉ: Lô C2, KCN Đồng An 2 – Phường Hòa Phú, TP. Thủ Dầu Một – Bình Dương

3. Thời gian thực hiện: 13 tháng kể từ ngày 09   tháng   02    năm  

Công ty CP Bao Bì Biên Hòa (Sovi)

Chương Trình Đào Tạo Nhận Thức và Thực Hành Lean TPM tại Công ty CP Bao Bì Biên Hòa (Sovi)

GIỚI THIỆU CHUNG:

Kẻ thù tiềm ẩn của doanh nghiệp chính là những lãng phí trong hoạt động sản xuất kinh doanh, giá thành không hợp lý, năng suất thấp, chất lượng không ổn định, thời gian giao hàng dài…, vốn là những lý do khiến khách hàng không hài lòng.

Lean- Hệ thống sản xuất tinh gọn phát triển từ hệ thống sản xuất TOYOTA (TPS) và ngày càng được áp dụng rộng rãi trong rất nhiều các loại hình tổ chức/doanh nghiệp khác nhau với tư tưởng chủ đạo là loại trừ các lãng phí và bất hợp lý (Waste) trong tất cả các quá trình sản xuất/kinh doanh nhằm mang lại nhiều giá trị gia tăng hơn cho khách hàng và doanh nghiệp bằng cách áp dụng có hiệu lực và hiệu quả các công cụ cải tiến tiên tiến khác nhau cho mỗi vấn đề cụ thể.

TPM- Có thể ví TPM như bác sĩ của thiết bị, máy móc. Total Productive Maintenance (TPM) là một chương trình bảo trì bao gồm nhiều định nghĩa mới cho quá trình bảo trì thiết bị. Mục tiêu của chương trình là tăng năng lực sản xuất, đồng thời tăng kiến thức, kỹ năng và sự hài lòng trong công việc của nhân viên.

TPM chỉ ra rằng công việc bảo trì là rất quan trọng, liên quan và góp phần rất lớn vào kết quả kinh doanh của nhà máy, kết quả mang lại là lợi nhuận đột phá cho nhà đầu tư. Dừng thiết bị để bảo trì có kế hoạch là một phần công việc trong một ngày sản xuất, như một mắt xích trong quá trình sản xuất. Mục tiêu là không dừng thiết bị khẩn cầp vì bất kỳ sự cố nào (thiết bị chỉ dừng khi chúng ta chủ động dừng nó).

LeanTPM- Kết hợp loại trừ lãng phí toàn chuỗi và đi sâu vào loại bỏ tổn thất do máy móc thiết bị gây ra như là sự kết hợp có chọn lựa cho Công ty CP Bao Bì Biên Hòa (Sovi).

Chương trình đào tạo Nhận thức và Thực hành LeanTPM được thiết kế dành riêng cho Công ty CP Bao Bì Biên Hòa (Sovi), nhằm cung cấp cho lãnh đạo và các chủ quá trình (Process owner) của Cty có được bức tranh tổng thể và một lộ trình triển khai áp dụng LeanTPM thành công, bên cạnh đó cung cấp cho đội ngủ cán bộ công nhân viên Cty có được nhận thức về Lean, TPM và biết cách phối kết hợp hoạt động LeanTPM, làm thế nào để cải tiến liên tục tại khu vực mình phụ trách.

Ngoài các kiến thức nền tảng LeanTPM, Lãnh đạo và nhân viên Cty còn biết cách làm thế nào để thúc đẩy, duy trì và quản lý các dự án cải tiến theo LeanTPM và làm thế nào để xây dựng văn hóa doanh nghiệp với đội ngũ nhân viên luôn có khả năng nhận diện, xác định, lựa chọn và sử dụng thành thạo phương pháp và các công cụ LeanTPM để giải quyết vấn đề đồng thời tìm ra các giải pháp mang tính đột phá và tối ưu mang lại các giá trị tiết kiệm/cải tiến bằng tiền cho khách hàng và cho Cty.

CÁCH THỨC TỔ CHỨC LỚP HỌC:

Với mục tiêu kết nối thông tin và tăng khả năng làm việc nhóm đồng thời tạo môi trường thân thiện giữa lãnh đạo và nhân viên Cty, đối tương tham gia chương trình đồng thời là Lãnh đạo cấp cao, cấp trung, quản đốc/tổ trưởng và người thao tác/vận hành trong cty.

Lớp học được chia ra thành các nhóm, mỗi nhóm lựa chọn các chủ đề, trình bày nội dung, chia sẻ cá nhân, thuyết trình cá nhân/đội nhóm, mô phỏng qua trò chơi và đánh giá hiện trường kết hợp hoạt động thực tế và lý thuyết, kiểm tra cuối khóa

Lớp học được tổ chức trong 2 tuần; Tuần 1: học 2 ngày liên tiếp; Tuần 2: học 1 ngày

NỘI DUNG KHÓA HỌC:

HỌC PHẦNSTTNỘI DUNGTGIAN
I.                VÒNG I: SẢN XUẤT TRUYỀN THỐNG (SX VỚI SỐ LƯỢNG BTP LỚN)
Lựa chọn người chơi

Bố trí mô hình đường thẳng

Phân công vai trò

Cấp liệu với số lượng lớn cho trước

Mô phỏng vòng I, ghi lại các giá trị hiện trạng

1.1Lean là gì?Ngày I

8:30 – 9:30 am

1.2Các loại lãng phí trong Lean
1.3Nhận diện lãng phí
II.               TRÌNH BÀY VÀ GIẢI THÍCH LEAN
GIỚI THIỆU TOYOTA PRODUCTION SYSTEM (TPS)

GIỚI THIỆU CHỈ SỐ ĐO LƯƠNG TRONG LEAN

2.1Giới thiệu TPSNgày I

9:30 – 11:30 am

2.2Giới thiệu chỉ số đo lường trong Lean
2.3Giới thiệu các định nghĩa và thuật ngử Lean
III.             CÁC CÔNG CỤ THƯỜNG SỬ DỤNG TRONG LEAN
GIỚI THIỆU CÔNG CỤ LEAN

GIỚI THIỆU TPM

3.1Công cụ nền tảngNgày I

13:00 – 15:00 pm

3.2Công cụ nâng cao
3.3Giới thiệu TPM
IV.             VÒNG II: SẢN XUẤT THEO MẼ (CÓ KIỂM SOÁT SỐ LƯỢNG/MẼ)
Không thay đổi bố trí chuyền

Cấp liệu có kiểm soát số lượng theo mẽ

Mô phỏng vòng II, ghi lại các giá trị hiện trạng

Và so sánh kết quả với vòng I

4.1Giải thích tại sao vòng II tốt hơn vòng INgày I

15:00 – 16:00 pm

4.2Gợi ý và thảo luận nhóm để đưu ra các giải pháp cải tiến
4.3Áp dụng các công cụ Lean
V.              VÒNG III: GIẢM SỐ LƯỢNG MẼ XUỐNG (2 PCS)
Không thay đổi bố trí chuyền

Cấp liệu có kiểm soát số lượng theo mẽ

Mô phỏng vòng III, ghi lại các giá trị hiện trạng

Và so sánh kết quả với vòng II và I

5.1Giải thích tại sao vòng III tốt hơn vòng IINgày II

8:30 – 9:30 am

5.2Xem một số Video clip
5.3Chia sẽ các hình ảnh áp dụng các công cụ Lean
5.4Giới thiệu các thuật ngữ Lean như C/T, T/T, C/O, . . .
VI.             ÁP DỤNG CÔNG CỤ SƠ ĐỒ CHUỖI GIÁ TRỊ  
VẼ SƠ ĐỒ CHUỖI GIÁ TRỊ HIỆN TRẠNG

LÀM BÀI TẬP NHÓM VỀ VSM

6.1Hướng dẫn vẽ VSMNgày II

9:30 – 11:30 am

6.2Giải thích VSM
6.3Vẽ VSM hiện trạng
6.4Lựa chọn ưu tiên các chủ đề và phạm vi áp dụng cải tiến thông qua các công cụ phù hợp
VII.           VÒNG IV: MÔ HÌNH LEAN (LƯU TRÌNH 1 SP/ BỐ TRÍ HÌNH CHỮ U)
Thay đổi bố trí chuyền theo U

Áp dụng hệ thống kéo và giảm số lượng BTP về 1.

Mô phỏng vòng IV, ghi lại các giá trị hiện trạng

Và so sánh kết quả với các vòng trước đó

 

7.1Giải thích tại sao vòng IV là mô hình LeanNgày II

13:00 – 14:00 pm

7.2So sánh mô hình truyền thống và mô hình Lean
7.3Cấu trúc tổ chức / phân công vai trò trách nhiệm trong tổ chức Lean

Tiến trình thực hiện Lean

Thảo luận nhóm và tổng hợp

VIII.          TIẾN TRÌNH THỰC HIỆN TPM
8.1Quá trình thực hiện TPMNgày II

14:00 – 16:00 pm

8.2Lập bảng hoạt động AM
8.3Lập bảng hoạt động PM
8.4Lập bảng hoạt động FI
IX.             TIẾN TRÌNH THỰC HIỆN BẢO TRÌ TỰ QUẢN AM
AM bước 1 đến bước 3

AM bước 4 đến bước 7

8.1AM bước 0Ngày III

8:30 – 11:30 am

8.2AM bước 1
8.3AM bước 2
8.4AM bước 3
8.4AM bước 4 – 5 – 6 – 7
X.               TIẾN TRÌNH THỰC HIỆN BẢO TRÌ CÓ KẾ HOẠCH PM
PM bước 1 đến bước 2

PM bước 3

PM bước 4 đến bước 6

8.1PM bước 1Ngày III

13:00 – 15:30 pm

8.2PM bước 2
8.3PM bước 3
8.4PM bước 4 – 5 – 6
8.4Giới thiệu các trụ cột khác
Hỏi đáp & Trả lời

Kiểm tra ngắn

Ngày III

15:30 – 16:00 pm

 

Chi Cục Tiêu Chuẩn Đo Lường Chất Lượng TP.HCM

Chuyên gia triển khai Lean là đắng cấp quản trị dự án cải tiến chuyên nghiệp, tương đương đai xanh Six Sigma là người có trách nhiệm cao nhất trong việc thực hiện dự án cải tiến của mình, đồng thời quản lý dự án tốt hiệu quả xuyên suốt tiến trình thực hiện

Chương trình “Lean Implementer” được thiết kế chuyên sâu nhằm phù hợp với yêu cầu của một dự án cải tiến Lean. Khóa huẩn luyện dựa trên công việc (on the job) và kèm theo việc hướng dẫn triển khai áp dụng vào thực tế tại hiện trường (on site) theo từng chủ đề cải tiến cụ thể, là quá trình kết tinh dựa trên kinh nghiệm tư vấn, huấn luyện và triển khai áp dụng Lean tại các đơn vị khác nhau của chuyên gia CiCC

Học viên được huấn luyện và thực hành rất nhiều những kỹ năng và công cụ cải tiến chuyên dụng, nhằm hướng đến các kết quả có định hướng mà mỗi thành viên có thể áp dụng vào các dự án cải tiến của mình trên thực tế

Ngoài tiến trình truyền thống P- D- C- A (plan – do – check- act), chúng tôi còn hướng dẫn áp dụng cải tiến theo tiến trình R-DMAIC- V: (Recognize (nhận diện vấn đề), Define (xác định vấn đề) , measure (đo lường chất lượng) , Analyze (phân tích nguyên nhân), Improve(cải tiến liên tục) , Control (kiểm soát) , Validate (các nhận và tích hợp các giá trị)

Theo tiến trình R-DMAIC-V khóa huấn luyện được thực hiện theo từng thời đoạn cụ thể, cứ sau mỗi thời đoạn học viên có thể áp dụng những gì học được vào công cụ dự án, với sự hỗ trợ liên tục tại chỗ hoặc từ xa của các chuyên gia CiCC

THỜI LƯỢNG

Sẽ được tiến hành trong vòng 3 – 4 tháng, 2 – 2 – 2 – 2 ngày huấn luyện mỗi tháng và người tham gia sẽ triển khai các kiến thức đã học vào thực tế dự án cải tiến của mình theo yêu cầu công việc của mỗi gia đoạn/ yêu cầu bài tập về nhà của chuyên gia

Đối với những ai tham gia từ đầu, chương trình sẽ được bố cục trong 8 ngày huấn luyện

Đối với những ai đã có kiến thức nền tảng/ tương đương đai trắng (White Belt) thì chương trình sẽ rút ngắn xuống còn 6 ngày

PHƯƠNG PHÁP

Thực hiện chương trình huấn luyện bao gồm: Lý thuyết Lean và các công cụ, bài tập thực hành/ bài tập về nhà, bài kiểm tra và bài kiểm tra chứng nhận hoàn thành chương trình cuối cùng

Trong trường hợp đạt các bài kiểm tra lý thuyết, cấp giấy chứng nhận tham dự Lean Implementer

Mỗi thành viên hoàn thành đúng tiến độ và kế hoạch dự án của mình, bảo vệ thành công và có xác nhận của tổ chức/ doanh nghiệp CiCC sẽ cùng chứng nhận đắng cấp Lean Implementer

Chương trình thực hiện theo mỗi giai đoạn của tiến trình, và chia thời gian học phù hợp với từng Module cụ thể

Phần lớn thời gian là làm việc nhóm, áp dụng kiến thức và chia sẻ các dự án

MỤC TIÊU

Sau khi hoàn thành khóa huấn luyện bạn có thể:

Trở thành đẳng cấp “Chuyên gia triển khai Lean”, có các hiểu biết sâu rộng về Lean, biết cách làm sao để quản lý, dẫn dắt nhóm, có trách nhiệm hoàn thành dự án Lean của mình phụ trách

Biết cách triển khai hay tham gia vào các dự án cải tiến liên tục về Năng suất chất lượng tổng thể và mang lại giá trị đích thực cho Công ty

Áp dụng các công cụ Lean nhằm giải quyết các vấn đề phát sinh, có thể sử dụng các phần mềm chuyên dụng như: Minitab, Visio, Ms Project… cho cải tiến liên tục

Có được kỹ năng về đào tạo và huấn luyện, đồng thời hướng dẫn các thành viên tham gia tích cực vào dự án

THAM DỰ

Thành viên được lựa chọn dẫn dắt các nhóm cải tiến, người được chỉ định tham gia sâu vào các quá trình cải tiến, và đóng góp cho các dự án Lean thành công

Thành viên phụ trách cải tiến tại khu vực và bộ phận

Các chuyên gia tư vấn các hệ thống khác

Bất kỳ ai có nhu cầu/ Những ai yêu thích và đam mệ học hỏi và phát triển không ngừng về quản trị tinh gọn

YÊU CẦU 

Đọc sách Phương thức Toyota, sách mục tiêu và các sách khác do chuyên gia khuyến nghị

Đánh giá hiện trạng Lean, mang kết quả đánh giá tới lớp học

Vẽ sơ đồ chuỗi giá trị hiện trạng cho khu vực bạn dự định tiến hành thực tiễn Lean mẫu, mang đến lớp để thảo luận

Đọc các tài liệu do chuyên gia gửi

Hoàn thành các yêu cầu theo tiến trình dự án

Thực hiện các bài tập tình huống do chuyên gia phân công

NỘI DUNG CHÍNH

STTTên ModuleNội dung chính
01Giới thiệu tổng quan Lean và cải tiến liên tục– Lean là gì? Lịch sử áp dụng Lean/ Tầm nhìn Lean- Các loại lãng phí và lợi ích của việc loại trừ lãng phí- Nhận diện và loại trừ lãng phí/ Ví dụ bài tập
02Hệ thống Lean, phương pháp và công cụ Lean– Cơ bản về công cụ Lean/ Các thuật ngữ và định nghĩa sử dụng- Gán công việc cho các nhóm trong tuần I/ Kiểm tra ngắn
03Chiến lược và lộ trình áp dụng– Lộ trình áp dụng Lean/ Thẻ cân bằng điêm với ma trận triển khai chính sách Lean- Chiến lược đột phá R-DMAIC-V/ Giới thiệu giai đoạn nhận diện- Giới thiệu đánh giá Lean- Biểu đồ Rada
04Thiết kế lưu trình sản xuất với sơ đồ chuỗi giá trịTrò chơi mô phỏng Lean( Vòng 1: Phương pháp sản xuất truyền thống)- Lưu trình liên tục/ Sơ đồ chuỗi giá trị/ Thực hành sơ đồ chuỗi giá trị- Chỉ số đo lường Lean, hệ thống đo lường/ Gán công việc cho nhóm trong tuần II- Kiểm tra ngắn
05Xác định vấn đề– Giới thiệu giai đoạn xác định/ Các yêu cầu giai đoạn xác định- Nguyên tắc SMART/ Phương pháp 5W + 1 H- Kế hoạch quản lý dự án và phần mềm quản lý dự án- Lưu trình xem xét và phê duyệt dự án- Cách thức xây dựng cơ chế khuyến khích và thưởng phạt
06Hệ thống KPI. Tính toán tiết kiệm kỳ vọng– Hệ thống chỉ số đo lường quá trình KPI- Phương pháp xây dựng chỉ số KPI / Phân tích tác động tài chính- Đặt mục tiêu và tính toán giá trị cải tiến/ tiết kiệm kỳ vọng cho dự án
07Phân tích dữ liệu và ghi dữ liệu– Kỹ thuật BrainStorming/ Phân tích 5 Why- Phân tích nguyên nhân và tác động/ Ma trận triển khai chức năng ( FDM)- Các công cụ thống kê cơ bản/ Gán công việc cho nhóm trong tuần III- Kiểm tra ngắn
08Tiêu chuẩn và tiêu chuẩn hóa công việc– Nguồn và các loại tiêu chuẩn/ Định nghĩa tiêu chuẩn hóa- Yêu cầu trước khi thực hiện tiêu chuẩn công việc- Lợi ích của tiêu chuẩn hóa công việc/ Bốn bước tiêu chuẩn hóa- Tính toán năng công việc/ Biểu đồ tiêu chuẩn hoạt động kết hợp- Biểu đồ phương pháp thực hiện công việc/ Biểu đồ tiêu chuẩn hóa công việc- Hướng dẫn cho duy  trì tiêu chuẩn hóa công việc
09Trao quyền và hoạt động Kaizen– Trò chơi mô phỏng ( Vòng II: Tiêu chuẩn hóa và Kaizen) / Kaizen là gì?- Tiếp cận nhanh và dễ của Kaizen/ Lịch sử Kaizen- Chu trình PDCA/ Công ty có đang sử dụng PDCA hay không?- Khi nào sử dụng Kaizen?- 16 bước thực hiện và triển khai sự kiện Kaizen- Gán công việc cho nhóm trong tuần IV- Kiểm tra ngắn
10Giải quyết nhanh vấn đề( 8D)– Trở thành có kiến thức về vấn đề/ Cách thức nhận diện vấn đề- Chia vấn đề và trạng thái để thực hiện ưu tiên trước- Tại sao dùng cấu trúc giải quyết vấn đề với 8 bước?- Tổng quan về các mô hình giải quyết vấn đềMô hình 8 bước / Vòng tròn DMAIC với 8 D- Thực hành giải quyết nhanh vấn đề với 8D- Cơ chế cho việc áp dụng giải quyết nhanh vấn đề với 8D
11Lưu trình liên tục và hệ thồng vừa đúng lúc (JIT) Tích hợp hoạch định nguồn lực Doanh nghiệp ERP– Hệ thống sản xuất vừa đúng lúc- Sản xuất dựa trên yêu cầu của khách hàng- Khi nào và cái gì là yêu cầu của KH- Xác định các đặc tính của hệ thống JIT/ Triết lý Lean với triểt lý JIT- Nhận diện các tư tưởng chính của hệ thống hoạch định nhu cầu vật tư MRP ( Material Requirement Planning)- Mở rộng các yêu cầu cho hệ thống JIT thành công trong triển khai áp dụng- Tích hợp, giới thiệu sơ lược các phần mềm MRP to ERP

– Gán công việc cho nhóm trong tuần V

– Kiểm tra ngắn

125S và quản lý trực quan– Trò chơi mô phỏng Lean ( Vòng III: áp dụng công cụ cải tiến, cơ chế làm việc nhóm)- Giới thiệu 5S và hệ thống quản lý trực quan/ Các bước áp dụng triển khai 5S- Luật và quy định về 5S/Lean với hệ thống kiểm soát hiển thị và quản lý trực quan- Làm thế nào để duy trì 5S/ Cải tiến liên tục với 5S và tiêu chuẩn hóa
13Cân bằng chuyển– Lý thuyết cơ bản về cân bằng chuyển/ Biểu đồ cân bằng chuyển/ 3 bước cân bằng- Hệ thống nối tiếp và hệ thống song song/ Cân bằng không gian sản xuất
14Lý thuyết điểm hạn chế TOC– Định nghĩa hạn chế/ Định nghĩa hạn chế theo TOC/ TOC là gì?- Làm thế nào để TOC có thể giúp Công ty? Tìm kiếm các điểm mấu chốt- Mục tiêu ( quyển sách nên đọc) / 5 bước tập trung cải tiến TOC
15Thiết kế Ô làm việc và bố trí máy móc thiết bị– Định nghĩa bố trí theo quá trình/ Định nghĩa bố trí theo sản phẩm/ Nhóm kỹ thuật bố trí Ô- Cố định và định vị trí các bố trí/ Gán công việc cho nhóm trong tuần IV- Bài kiểm tra ngắn
16KANBAN và kiểm soát nguyên vật liệu– Hệ thống Kanban/ Di chuyển nguyên vật liệu với bố trí mặt bằng- Kế hoạch tồn kho/ Mua và quá trình mua hành/ Kích cỡ lô hàng và không gian yêu cầu- Hệ thống Logictics/ Thiết lập và quản lý mức tồn kho/ Tín hiệu kéo- Di chuyển nguyên liệu và cấp liệu/ Tính toán Kanban
17Chuyển đổi nhanh SMED– Chuyển đồi và phương pháp chuyển đồi truyền thống/ Thời gian chuyển đổi trong và ngoài- Mục tiêu của chuyển đổi nhanh/ Kế hoạch triển khai chuyển đổi nhanh- Thời gian thiết lập và cài đặt/ Phân loại đo lường trong chuyển đổi- Chuyển từ chuyển đổi trong ra chuyển đổi ngoài/ Tích hợp trong ra ngoài và tiêu chuẩn hóa- Tối ưu quá trình thiết lập và cài đặt/ Xác nhận tiêu chuẩn hóa- Gán công việc cho nhóm trong tuần VII- Bài kiểm tra ngắn
18Bảo trì năng suất tổng thể TPM– Giới thiệu hệ thống TPM/ Kết quả kỳ vọng từ chương trình áp dụng triển khai TPM- Lộ trình triển khai TPM/ Bảo trì tự quản/ Bảo trì phòng ngừa- Độ tin cậy bảo trì với các chỉ số MTBF and MTTR-  Tính toán chỉ số hiệu quả toàn phần OEE/ Ưu tiên các vấn đề cần cải tiến- Thiết lập và quản lý trực quan OEE/ Làm thế nào để lôi kéo mọi người tham gia vào TPM
19Ngăn ngừa sai sót– Trò chơi mô phỏng Lean( Vòng IV- Vòng cuối cùng- Mô hình Lean)- Sai sót và sai lỗi/ Sai hỏng/ có 5 lý do tổng quan nhất tại sao sai sót xảy ra- Kiểm tra lại nguồn/ Ngăn ngừa sai lỗi tại công đoạn/ Khi nào bạn có thể ngăn ngừa sai lỗi- 5 bước ngăn ngừa sai lỗi / Gán công việc cho nhóm trong tuần VIII/ Kiểm tra ngắn
20Kế hoạch kiểm soát– Chiến lược thực hiện kế hoạch kiểm soát/ Kiểm soát cái gì?- Phát triển một kế hoạch kiểm soát/ Lựa chọn đúng mức độ để kiểm soát.- Duy trì kết quả sau cải tiến/ Tiêu chuẩn hóa và huấn luyện/ Duy trì kiểm soát hiệu năng
21Ôn tập và kiểm tra cuối khóa– Hỏi đáp/ Ôn tập kiến thức Lean/ Xem xét và điểu chỉnh trình bày- Kiểm tra cuối khóa
22Trình bày dự án

– Trình bày dự án với lãnh đạo/ Hội đồng phản biện/ Chúc mừng- Trao chứng nhận

Contact Me on Zalo