Công Ty TNHH Pepperl+Fuchs Việt Nam

FMEA áp dụng một cách đa dạng, có hiệu quả cho cả chuyển gia Thiết kế sản phẩm mới, Chuyển giao dự án Thiết kế tời Sản xuất, và cho cả các kỹ sư Cải tiến Quá trình sản xuất, trong thực tế có nhiều loại FMEA.

Nhưng cụ thể thì phân loại như thế chỉ có tính cách hàn lâm vì trình tự tiến hành của các loại FMEA đó đều tương tự như nhau. Ngoài ra, những FMEA đó có thể coi là những biến thể của những loại FMEA Thiết kế và FMEA Quy trình mà chúng tôi trình bày trong phần này.

FMEA Thiết kế (Designed – FMEA) 

FMEA Thiết kế (Design FMEA, D FMEA hay là FMEA D) chủ yếu chú trọng đến việc tối ưu hóa độ khả tín của sản phẩm. Vì chú trọng đến sản phẩm sẽ được chế tạo, có người gọi loại FMEA này là FMEA Sản phẩm (Product FMEA). Khi sản phẩm gồm bởi nhiều thành phần thì người ta gọi là FMEA Thànhphần (Part FMEA) cho mỗi thành phần cơ bản. Có người còn gọi những loại FMEA này là FMEA Dự án (Project FMEA), để nhấn mạnh ở điểm phải tiến hành một FMEA ngay từ khi khởi đầu một dự án thiết kế sản phẩm. Mục đích của FMEA Thiết kế là bảo đảm rằng tất cả những sai sót nguy kịch tiềm tàng và cách thức chúng sinh ra đã được nhận định và nghiên cứu.

Khi tiến hành một công trình FMEA Thiết kế chúng ta :

  • Định giá một cách khách quan công tác thiết kế sản phẩm,
  • Định giá công tác thiết kế cho công đoạn chế tạo, lắp ráp, bảo trì, và phục hồi sản phẩm,
  • Tìm cách gia tăng tỷ số những sai sót tiềm tàng được nghiên cứu ngay ở khâu thiết kế,
  • Cung cấp thông tin giúp cho những khâu thiết kế, khai triển và phê chuẩn tiến hành một cách hoàn chỉnh và hữu hiệu,
  • Khai triển một bảng kê những cách thức sinh ra sai sót tiềm tàng, xếp hạng theo độ nguy kịch của chúng và, như thế, lập một thứ tự ưu tiên cho những tác động phòng ngừa và cải thiện,
  • Hình thức hóa những tác động theo dõi và giảm rủi ro,
  • Thu thập kinh nghiệm cho những công trình thiết kế tiếp sau.

Khi tiến hành một FMEA Thiết kế thì, ngoài những tác động có tính cách phòng ngừa, chúng ta cũng nghiên cứu những tác động hậu mãi như là bảo trì, hỗ trợ hậu cần hợp nhất (integrated logistics support),…

FMEA Quá Trình (Process – FMEA)

Mặc dù cũng chú trọng đến độ khả tín của sản phẩm, FMEA Quá trình (Process FMEA, P FMEA hay là FMEA P) chủ yếu chú trọng đến việc cải thiện năng suất, đặc biệt đến những phương tiện sản xuất (máy móc, công cụ, dây chuyền sản xuất,…) và các chuỗi cách thức, truy cập thông tin, tiếp đón khách hàng,… làm bằng tay hay tự động.

Vì thế người ta cũng hay gọi phương pháp này là FMEA Thiết bị (Machine FMEA) hay là FMEA tổ chức (Organization FMEA).

Đặc biệt, ở những xí nghiệp đơn thuần dịch vụ, người ta cũng gọi FMEA này là FMEA Dịch vụ (Service FMEA).

Khi tiến hành một công trình FMEA Quá trình cho một dịch vụ thì người ta phân biệt những hoạt động hậu trường (back office), được thực hiện ngoài sự có mặt của khách hàng và những hoạt động tiền trường (front office) được thực hiện với sự chứng kiến hay sự tham gia của khách hàng.

Khi tiến hành một công trình FMEA Quá trình chúng ta :

  • Nhận định những chức năng và đòi hỏi của Quá trình sản xuất,
  • Nhận định những cách thức sinh ra sai sót tiềm tàng cho sản phẩm và Quá trình sản xuất,
  • Nhận định những nguyên nhân sai sót tiềm tàng sinh ra ở những công đoạn chế tạo và lắp ráp,
  • Định giá hậu quả của những sai sót tiềm tàng của Quá trình sản xuất cũng như của sản phẩm cuối cùng,
  • Nhận định những biến số cần phải chú trọng đến để giảm hay phát hiện những trường hợp sinh ra sai sót tiềm tàng,
  • Khai triển một bảng kê những cách thức sinh ra sai sót tiềm tàng, xếp hạng theo độ nguy kịch của chúng và, như thế, lập một thứ tự ưu tiên cho những tác động phòng ngừa và cải thiện,
  • Cải thiện, khai triển và phê chuẩn nguyên mẫu sản phẩm,
  • Thu thập kinh nghiệm cho bộ phận sản xuất và cho những công trình thiết kế tiếp sau.

FMEA INTRODUCTION:

Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) is a valuable tool for preventing failure in both product and process design. FMEA is not a form to be completed alone by the responsible engineer after the design has been completed. FMEA should be planned to coincide with product development when risks can be mitigated to an acceptable level in advance of product or process release.

FMEA Training is part of a successful FMEA strategy. A FMEA strategy is comprised of three elements:

  • Commitment to the prevention of failure using FMEA
  • Acquisition of knowledge of FMEA and its proper use
  • Practice of efficient FMEA development using a clear method and process

This program designed and customized to fit the requirements of Pepperl-Fuchs VN to provide workshop content related to Pepperl-Fuchs industry as well as solutions to typical FMEA development obstacles.

PROGRAM OUTLINE

ContentTime
Introduction and Voice of the Customer (VOC)Day 1

8:30 – 12:00

13:30 – 16:30

FMEA Process Overview
·         What is Risk?
·         History and Purpose of FMEA
·         Standards and Guidelines to be followed
·         FMEA – Where it fits in the Product Development Process
·         System / Subsystem / Component Design FMEA
·         Manufacturing and Assembly Process FMEA
·         Machinery and Equipment FMEA
·         Typical Applications – Aerospace, Medical, Automotive, Machinery, etc.
FMEA Development Methodology
·         Failure Mode Avoidance (FMA) & Failure Prevention Analysis (FPA)
·         Team Structure and rules for efficiency – Cross Functional Team (CFT)
Links Between Design and Process FMEA
·         Special Characteristics (Critical and Significant)
·         Collaboration on Special Characteristics
·         Characteristics as Inputs to PFMEA
Workshop 1: Review Product and Processes to be performed
Practical Application of the Design FMEA Technique
Workshop 2: Construct Boundary / Process Flow Diagrams and Parameter Diagrams
FMEA Development Methodology – Three Path ModelDay 2

8:30 – 12:00

13:30 – 16:30

·         Path 1
o   Functions / Failure Modes / Effects of Failure / Severity
o   Severity Ranking Guidelines
o   Actions for High Severity (9 and 10)
·         Path 2
o   Causes / Prevention Controls / Occurrence
o   Occurrence Ranking Guidelines
o   Inputs to 5 why and C&E Analysis
o   Actions to eliminate and / or reduce cause probability
·         Path 3
o   Test and Verification Methods
o   Detection Ranking Guidelines
o   Actions to improve tests and verification techniques
o   Risk Priority Number (RPN)
Workshop 3: Root cause analysis and verified
Workshop 4: Process FMEA Development
Keys to Success and Efficient FMEA Development
·         Technology Blocks for Failure Mode / Cause Mechanism History
·         FMEA Matrices (Lean FMEA)
Other Tools and Techniques Used or Related to FMEA
·         Statistical Process Control (SPC) for Special Characteristics
·         Eight Disciplines of Problem Solving (8D) and FMEA Links
Day Two Review and Q&A
Exam and Certificate

PARTICIPANTS:

Arrange by customer, but to good maintain classes, number of participant should be not excess 20 people.

Công ty CP Bao Bì Biên Hòa (Sovi)

Chương Trình Đào Tạo Nhận Thức và Thực Hành Lean TPM tại Công ty CP Bao Bì Biên Hòa (Sovi)

GIỚI THIỆU CHUNG:

Kẻ thù tiềm ẩn của doanh nghiệp chính là những lãng phí trong hoạt động sản xuất kinh doanh, giá thành không hợp lý, năng suất thấp, chất lượng không ổn định, thời gian giao hàng dài…, vốn là những lý do khiến khách hàng không hài lòng.

Lean- Hệ thống sản xuất tinh gọn phát triển từ hệ thống sản xuất TOYOTA (TPS) và ngày càng được áp dụng rộng rãi trong rất nhiều các loại hình tổ chức/doanh nghiệp khác nhau với tư tưởng chủ đạo là loại trừ các lãng phí và bất hợp lý (Waste) trong tất cả các quá trình sản xuất/kinh doanh nhằm mang lại nhiều giá trị gia tăng hơn cho khách hàng và doanh nghiệp bằng cách áp dụng có hiệu lực và hiệu quả các công cụ cải tiến tiên tiến khác nhau cho mỗi vấn đề cụ thể.

TPM- Có thể ví TPM như bác sĩ của thiết bị, máy móc. Total Productive Maintenance (TPM) là một chương trình bảo trì bao gồm nhiều định nghĩa mới cho quá trình bảo trì thiết bị. Mục tiêu của chương trình là tăng năng lực sản xuất, đồng thời tăng kiến thức, kỹ năng và sự hài lòng trong công việc của nhân viên.

TPM chỉ ra rằng công việc bảo trì là rất quan trọng, liên quan và góp phần rất lớn vào kết quả kinh doanh của nhà máy, kết quả mang lại là lợi nhuận đột phá cho nhà đầu tư. Dừng thiết bị để bảo trì có kế hoạch là một phần công việc trong một ngày sản xuất, như một mắt xích trong quá trình sản xuất. Mục tiêu là không dừng thiết bị khẩn cầp vì bất kỳ sự cố nào (thiết bị chỉ dừng khi chúng ta chủ động dừng nó).

LeanTPM- Kết hợp loại trừ lãng phí toàn chuỗi và đi sâu vào loại bỏ tổn thất do máy móc thiết bị gây ra như là sự kết hợp có chọn lựa cho Công ty CP Bao Bì Biên Hòa (Sovi).

Chương trình đào tạo Nhận thức và Thực hành LeanTPM được thiết kế dành riêng cho Công ty CP Bao Bì Biên Hòa (Sovi), nhằm cung cấp cho lãnh đạo và các chủ quá trình (Process owner) của Cty có được bức tranh tổng thể và một lộ trình triển khai áp dụng LeanTPM thành công, bên cạnh đó cung cấp cho đội ngủ cán bộ công nhân viên Cty có được nhận thức về Lean, TPM và biết cách phối kết hợp hoạt động LeanTPM, làm thế nào để cải tiến liên tục tại khu vực mình phụ trách.

Ngoài các kiến thức nền tảng LeanTPM, Lãnh đạo và nhân viên Cty còn biết cách làm thế nào để thúc đẩy, duy trì và quản lý các dự án cải tiến theo LeanTPM và làm thế nào để xây dựng văn hóa doanh nghiệp với đội ngũ nhân viên luôn có khả năng nhận diện, xác định, lựa chọn và sử dụng thành thạo phương pháp và các công cụ LeanTPM để giải quyết vấn đề đồng thời tìm ra các giải pháp mang tính đột phá và tối ưu mang lại các giá trị tiết kiệm/cải tiến bằng tiền cho khách hàng và cho Cty.

CÁCH THỨC TỔ CHỨC LỚP HỌC:

Với mục tiêu kết nối thông tin và tăng khả năng làm việc nhóm đồng thời tạo môi trường thân thiện giữa lãnh đạo và nhân viên Cty, đối tương tham gia chương trình đồng thời là Lãnh đạo cấp cao, cấp trung, quản đốc/tổ trưởng và người thao tác/vận hành trong cty.

Lớp học được chia ra thành các nhóm, mỗi nhóm lựa chọn các chủ đề, trình bày nội dung, chia sẻ cá nhân, thuyết trình cá nhân/đội nhóm, mô phỏng qua trò chơi và đánh giá hiện trường kết hợp hoạt động thực tế và lý thuyết, kiểm tra cuối khóa

Lớp học được tổ chức trong 2 tuần; Tuần 1: học 2 ngày liên tiếp; Tuần 2: học 1 ngày

NỘI DUNG KHÓA HỌC:

HỌC PHẦNSTTNỘI DUNGTGIAN
I.                VÒNG I: SẢN XUẤT TRUYỀN THỐNG (SX VỚI SỐ LƯỢNG BTP LỚN)
Lựa chọn người chơi

Bố trí mô hình đường thẳng

Phân công vai trò

Cấp liệu với số lượng lớn cho trước

Mô phỏng vòng I, ghi lại các giá trị hiện trạng

1.1Lean là gì?Ngày I

8:30 – 9:30 am

1.2Các loại lãng phí trong Lean
1.3Nhận diện lãng phí
II.               TRÌNH BÀY VÀ GIẢI THÍCH LEAN
GIỚI THIỆU TOYOTA PRODUCTION SYSTEM (TPS)

GIỚI THIỆU CHỈ SỐ ĐO LƯƠNG TRONG LEAN

2.1Giới thiệu TPSNgày I

9:30 – 11:30 am

2.2Giới thiệu chỉ số đo lường trong Lean
2.3Giới thiệu các định nghĩa và thuật ngử Lean
III.             CÁC CÔNG CỤ THƯỜNG SỬ DỤNG TRONG LEAN
GIỚI THIỆU CÔNG CỤ LEAN

GIỚI THIỆU TPM

3.1Công cụ nền tảngNgày I

13:00 – 15:00 pm

3.2Công cụ nâng cao
3.3Giới thiệu TPM
IV.             VÒNG II: SẢN XUẤT THEO MẼ (CÓ KIỂM SOÁT SỐ LƯỢNG/MẼ)
Không thay đổi bố trí chuyền

Cấp liệu có kiểm soát số lượng theo mẽ

Mô phỏng vòng II, ghi lại các giá trị hiện trạng

Và so sánh kết quả với vòng I

4.1Giải thích tại sao vòng II tốt hơn vòng INgày I

15:00 – 16:00 pm

4.2Gợi ý và thảo luận nhóm để đưu ra các giải pháp cải tiến
4.3Áp dụng các công cụ Lean
V.              VÒNG III: GIẢM SỐ LƯỢNG MẼ XUỐNG (2 PCS)
Không thay đổi bố trí chuyền

Cấp liệu có kiểm soát số lượng theo mẽ

Mô phỏng vòng III, ghi lại các giá trị hiện trạng

Và so sánh kết quả với vòng II và I

5.1Giải thích tại sao vòng III tốt hơn vòng IINgày II

8:30 – 9:30 am

5.2Xem một số Video clip
5.3Chia sẽ các hình ảnh áp dụng các công cụ Lean
5.4Giới thiệu các thuật ngữ Lean như C/T, T/T, C/O, . . .
VI.             ÁP DỤNG CÔNG CỤ SƠ ĐỒ CHUỖI GIÁ TRỊ  
VẼ SƠ ĐỒ CHUỖI GIÁ TRỊ HIỆN TRẠNG

LÀM BÀI TẬP NHÓM VỀ VSM

6.1Hướng dẫn vẽ VSMNgày II

9:30 – 11:30 am

6.2Giải thích VSM
6.3Vẽ VSM hiện trạng
6.4Lựa chọn ưu tiên các chủ đề và phạm vi áp dụng cải tiến thông qua các công cụ phù hợp
VII.           VÒNG IV: MÔ HÌNH LEAN (LƯU TRÌNH 1 SP/ BỐ TRÍ HÌNH CHỮ U)
Thay đổi bố trí chuyền theo U

Áp dụng hệ thống kéo và giảm số lượng BTP về 1.

Mô phỏng vòng IV, ghi lại các giá trị hiện trạng

Và so sánh kết quả với các vòng trước đó

 

7.1Giải thích tại sao vòng IV là mô hình LeanNgày II

13:00 – 14:00 pm

7.2So sánh mô hình truyền thống và mô hình Lean
7.3Cấu trúc tổ chức / phân công vai trò trách nhiệm trong tổ chức Lean

Tiến trình thực hiện Lean

Thảo luận nhóm và tổng hợp

VIII.          TIẾN TRÌNH THỰC HIỆN TPM
8.1Quá trình thực hiện TPMNgày II

14:00 – 16:00 pm

8.2Lập bảng hoạt động AM
8.3Lập bảng hoạt động PM
8.4Lập bảng hoạt động FI
IX.             TIẾN TRÌNH THỰC HIỆN BẢO TRÌ TỰ QUẢN AM
AM bước 1 đến bước 3

AM bước 4 đến bước 7

8.1AM bước 0Ngày III

8:30 – 11:30 am

8.2AM bước 1
8.3AM bước 2
8.4AM bước 3
8.4AM bước 4 – 5 – 6 – 7
X.               TIẾN TRÌNH THỰC HIỆN BẢO TRÌ CÓ KẾ HOẠCH PM
PM bước 1 đến bước 2

PM bước 3

PM bước 4 đến bước 6

8.1PM bước 1Ngày III

13:00 – 15:30 pm

8.2PM bước 2
8.3PM bước 3
8.4PM bước 4 – 5 – 6
8.4Giới thiệu các trụ cột khác
Hỏi đáp & Trả lời

Kiểm tra ngắn

Ngày III

15:30 – 16:00 pm

 

Chi Cục Tiêu Chuẩn Đo Lường Chất Lượng TP.HCM

Chuyên gia triển khai Lean là đắng cấp quản trị dự án cải tiến chuyên nghiệp, tương đương đai xanh Six Sigma là người có trách nhiệm cao nhất trong việc thực hiện dự án cải tiến của mình, đồng thời quản lý dự án tốt hiệu quả xuyên suốt tiến trình thực hiện

Chương trình “Lean Implementer” được thiết kế chuyên sâu nhằm phù hợp với yêu cầu của một dự án cải tiến Lean. Khóa huẩn luyện dựa trên công việc (on the job) và kèm theo việc hướng dẫn triển khai áp dụng vào thực tế tại hiện trường (on site) theo từng chủ đề cải tiến cụ thể, là quá trình kết tinh dựa trên kinh nghiệm tư vấn, huấn luyện và triển khai áp dụng Lean tại các đơn vị khác nhau của chuyên gia CiCC

Học viên được huấn luyện và thực hành rất nhiều những kỹ năng và công cụ cải tiến chuyên dụng, nhằm hướng đến các kết quả có định hướng mà mỗi thành viên có thể áp dụng vào các dự án cải tiến của mình trên thực tế

Ngoài tiến trình truyền thống P- D- C- A (plan – do – check- act), chúng tôi còn hướng dẫn áp dụng cải tiến theo tiến trình R-DMAIC- V: (Recognize (nhận diện vấn đề), Define (xác định vấn đề) , measure (đo lường chất lượng) , Analyze (phân tích nguyên nhân), Improve(cải tiến liên tục) , Control (kiểm soát) , Validate (các nhận và tích hợp các giá trị)

Theo tiến trình R-DMAIC-V khóa huấn luyện được thực hiện theo từng thời đoạn cụ thể, cứ sau mỗi thời đoạn học viên có thể áp dụng những gì học được vào công cụ dự án, với sự hỗ trợ liên tục tại chỗ hoặc từ xa của các chuyên gia CiCC

THỜI LƯỢNG

Sẽ được tiến hành trong vòng 3 – 4 tháng, 2 – 2 – 2 – 2 ngày huấn luyện mỗi tháng và người tham gia sẽ triển khai các kiến thức đã học vào thực tế dự án cải tiến của mình theo yêu cầu công việc của mỗi gia đoạn/ yêu cầu bài tập về nhà của chuyên gia

Đối với những ai tham gia từ đầu, chương trình sẽ được bố cục trong 8 ngày huấn luyện

Đối với những ai đã có kiến thức nền tảng/ tương đương đai trắng (White Belt) thì chương trình sẽ rút ngắn xuống còn 6 ngày

PHƯƠNG PHÁP

Thực hiện chương trình huấn luyện bao gồm: Lý thuyết Lean và các công cụ, bài tập thực hành/ bài tập về nhà, bài kiểm tra và bài kiểm tra chứng nhận hoàn thành chương trình cuối cùng

Trong trường hợp đạt các bài kiểm tra lý thuyết, cấp giấy chứng nhận tham dự Lean Implementer

Mỗi thành viên hoàn thành đúng tiến độ và kế hoạch dự án của mình, bảo vệ thành công và có xác nhận của tổ chức/ doanh nghiệp CiCC sẽ cùng chứng nhận đắng cấp Lean Implementer

Chương trình thực hiện theo mỗi giai đoạn của tiến trình, và chia thời gian học phù hợp với từng Module cụ thể

Phần lớn thời gian là làm việc nhóm, áp dụng kiến thức và chia sẻ các dự án

MỤC TIÊU

Sau khi hoàn thành khóa huấn luyện bạn có thể:

Trở thành đẳng cấp “Chuyên gia triển khai Lean”, có các hiểu biết sâu rộng về Lean, biết cách làm sao để quản lý, dẫn dắt nhóm, có trách nhiệm hoàn thành dự án Lean của mình phụ trách

Biết cách triển khai hay tham gia vào các dự án cải tiến liên tục về Năng suất chất lượng tổng thể và mang lại giá trị đích thực cho Công ty

Áp dụng các công cụ Lean nhằm giải quyết các vấn đề phát sinh, có thể sử dụng các phần mềm chuyên dụng như: Minitab, Visio, Ms Project… cho cải tiến liên tục

Có được kỹ năng về đào tạo và huấn luyện, đồng thời hướng dẫn các thành viên tham gia tích cực vào dự án

THAM DỰ

Thành viên được lựa chọn dẫn dắt các nhóm cải tiến, người được chỉ định tham gia sâu vào các quá trình cải tiến, và đóng góp cho các dự án Lean thành công

Thành viên phụ trách cải tiến tại khu vực và bộ phận

Các chuyên gia tư vấn các hệ thống khác

Bất kỳ ai có nhu cầu/ Những ai yêu thích và đam mệ học hỏi và phát triển không ngừng về quản trị tinh gọn

YÊU CẦU 

Đọc sách Phương thức Toyota, sách mục tiêu và các sách khác do chuyên gia khuyến nghị

Đánh giá hiện trạng Lean, mang kết quả đánh giá tới lớp học

Vẽ sơ đồ chuỗi giá trị hiện trạng cho khu vực bạn dự định tiến hành thực tiễn Lean mẫu, mang đến lớp để thảo luận

Đọc các tài liệu do chuyên gia gửi

Hoàn thành các yêu cầu theo tiến trình dự án

Thực hiện các bài tập tình huống do chuyên gia phân công

NỘI DUNG CHÍNH

STTTên ModuleNội dung chính
01Giới thiệu tổng quan Lean và cải tiến liên tục– Lean là gì? Lịch sử áp dụng Lean/ Tầm nhìn Lean- Các loại lãng phí và lợi ích của việc loại trừ lãng phí- Nhận diện và loại trừ lãng phí/ Ví dụ bài tập
02Hệ thống Lean, phương pháp và công cụ Lean– Cơ bản về công cụ Lean/ Các thuật ngữ và định nghĩa sử dụng- Gán công việc cho các nhóm trong tuần I/ Kiểm tra ngắn
03Chiến lược và lộ trình áp dụng– Lộ trình áp dụng Lean/ Thẻ cân bằng điêm với ma trận triển khai chính sách Lean- Chiến lược đột phá R-DMAIC-V/ Giới thiệu giai đoạn nhận diện- Giới thiệu đánh giá Lean- Biểu đồ Rada
04Thiết kế lưu trình sản xuất với sơ đồ chuỗi giá trịTrò chơi mô phỏng Lean( Vòng 1: Phương pháp sản xuất truyền thống)- Lưu trình liên tục/ Sơ đồ chuỗi giá trị/ Thực hành sơ đồ chuỗi giá trị- Chỉ số đo lường Lean, hệ thống đo lường/ Gán công việc cho nhóm trong tuần II- Kiểm tra ngắn
05Xác định vấn đề– Giới thiệu giai đoạn xác định/ Các yêu cầu giai đoạn xác định- Nguyên tắc SMART/ Phương pháp 5W + 1 H- Kế hoạch quản lý dự án và phần mềm quản lý dự án- Lưu trình xem xét và phê duyệt dự án- Cách thức xây dựng cơ chế khuyến khích và thưởng phạt
06Hệ thống KPI. Tính toán tiết kiệm kỳ vọng– Hệ thống chỉ số đo lường quá trình KPI- Phương pháp xây dựng chỉ số KPI / Phân tích tác động tài chính- Đặt mục tiêu và tính toán giá trị cải tiến/ tiết kiệm kỳ vọng cho dự án
07Phân tích dữ liệu và ghi dữ liệu– Kỹ thuật BrainStorming/ Phân tích 5 Why- Phân tích nguyên nhân và tác động/ Ma trận triển khai chức năng ( FDM)- Các công cụ thống kê cơ bản/ Gán công việc cho nhóm trong tuần III- Kiểm tra ngắn
08Tiêu chuẩn và tiêu chuẩn hóa công việc– Nguồn và các loại tiêu chuẩn/ Định nghĩa tiêu chuẩn hóa- Yêu cầu trước khi thực hiện tiêu chuẩn công việc- Lợi ích của tiêu chuẩn hóa công việc/ Bốn bước tiêu chuẩn hóa- Tính toán năng công việc/ Biểu đồ tiêu chuẩn hoạt động kết hợp- Biểu đồ phương pháp thực hiện công việc/ Biểu đồ tiêu chuẩn hóa công việc- Hướng dẫn cho duy  trì tiêu chuẩn hóa công việc
09Trao quyền và hoạt động Kaizen– Trò chơi mô phỏng ( Vòng II: Tiêu chuẩn hóa và Kaizen) / Kaizen là gì?- Tiếp cận nhanh và dễ của Kaizen/ Lịch sử Kaizen- Chu trình PDCA/ Công ty có đang sử dụng PDCA hay không?- Khi nào sử dụng Kaizen?- 16 bước thực hiện và triển khai sự kiện Kaizen- Gán công việc cho nhóm trong tuần IV- Kiểm tra ngắn
10Giải quyết nhanh vấn đề( 8D)– Trở thành có kiến thức về vấn đề/ Cách thức nhận diện vấn đề- Chia vấn đề và trạng thái để thực hiện ưu tiên trước- Tại sao dùng cấu trúc giải quyết vấn đề với 8 bước?- Tổng quan về các mô hình giải quyết vấn đềMô hình 8 bước / Vòng tròn DMAIC với 8 D- Thực hành giải quyết nhanh vấn đề với 8D- Cơ chế cho việc áp dụng giải quyết nhanh vấn đề với 8D
11Lưu trình liên tục và hệ thồng vừa đúng lúc (JIT) Tích hợp hoạch định nguồn lực Doanh nghiệp ERP– Hệ thống sản xuất vừa đúng lúc- Sản xuất dựa trên yêu cầu của khách hàng- Khi nào và cái gì là yêu cầu của KH- Xác định các đặc tính của hệ thống JIT/ Triết lý Lean với triểt lý JIT- Nhận diện các tư tưởng chính của hệ thống hoạch định nhu cầu vật tư MRP ( Material Requirement Planning)- Mở rộng các yêu cầu cho hệ thống JIT thành công trong triển khai áp dụng- Tích hợp, giới thiệu sơ lược các phần mềm MRP to ERP

– Gán công việc cho nhóm trong tuần V

– Kiểm tra ngắn

125S và quản lý trực quan– Trò chơi mô phỏng Lean ( Vòng III: áp dụng công cụ cải tiến, cơ chế làm việc nhóm)- Giới thiệu 5S và hệ thống quản lý trực quan/ Các bước áp dụng triển khai 5S- Luật và quy định về 5S/Lean với hệ thống kiểm soát hiển thị và quản lý trực quan- Làm thế nào để duy trì 5S/ Cải tiến liên tục với 5S và tiêu chuẩn hóa
13Cân bằng chuyển– Lý thuyết cơ bản về cân bằng chuyển/ Biểu đồ cân bằng chuyển/ 3 bước cân bằng- Hệ thống nối tiếp và hệ thống song song/ Cân bằng không gian sản xuất
14Lý thuyết điểm hạn chế TOC– Định nghĩa hạn chế/ Định nghĩa hạn chế theo TOC/ TOC là gì?- Làm thế nào để TOC có thể giúp Công ty? Tìm kiếm các điểm mấu chốt- Mục tiêu ( quyển sách nên đọc) / 5 bước tập trung cải tiến TOC
15Thiết kế Ô làm việc và bố trí máy móc thiết bị– Định nghĩa bố trí theo quá trình/ Định nghĩa bố trí theo sản phẩm/ Nhóm kỹ thuật bố trí Ô- Cố định và định vị trí các bố trí/ Gán công việc cho nhóm trong tuần IV- Bài kiểm tra ngắn
16KANBAN và kiểm soát nguyên vật liệu– Hệ thống Kanban/ Di chuyển nguyên vật liệu với bố trí mặt bằng- Kế hoạch tồn kho/ Mua và quá trình mua hành/ Kích cỡ lô hàng và không gian yêu cầu- Hệ thống Logictics/ Thiết lập và quản lý mức tồn kho/ Tín hiệu kéo- Di chuyển nguyên liệu và cấp liệu/ Tính toán Kanban
17Chuyển đổi nhanh SMED– Chuyển đồi và phương pháp chuyển đồi truyền thống/ Thời gian chuyển đổi trong và ngoài- Mục tiêu của chuyển đổi nhanh/ Kế hoạch triển khai chuyển đổi nhanh- Thời gian thiết lập và cài đặt/ Phân loại đo lường trong chuyển đổi- Chuyển từ chuyển đổi trong ra chuyển đổi ngoài/ Tích hợp trong ra ngoài và tiêu chuẩn hóa- Tối ưu quá trình thiết lập và cài đặt/ Xác nhận tiêu chuẩn hóa- Gán công việc cho nhóm trong tuần VII- Bài kiểm tra ngắn
18Bảo trì năng suất tổng thể TPM– Giới thiệu hệ thống TPM/ Kết quả kỳ vọng từ chương trình áp dụng triển khai TPM- Lộ trình triển khai TPM/ Bảo trì tự quản/ Bảo trì phòng ngừa- Độ tin cậy bảo trì với các chỉ số MTBF and MTTR-  Tính toán chỉ số hiệu quả toàn phần OEE/ Ưu tiên các vấn đề cần cải tiến- Thiết lập và quản lý trực quan OEE/ Làm thế nào để lôi kéo mọi người tham gia vào TPM
19Ngăn ngừa sai sót– Trò chơi mô phỏng Lean( Vòng IV- Vòng cuối cùng- Mô hình Lean)- Sai sót và sai lỗi/ Sai hỏng/ có 5 lý do tổng quan nhất tại sao sai sót xảy ra- Kiểm tra lại nguồn/ Ngăn ngừa sai lỗi tại công đoạn/ Khi nào bạn có thể ngăn ngừa sai lỗi- 5 bước ngăn ngừa sai lỗi / Gán công việc cho nhóm trong tuần VIII/ Kiểm tra ngắn
20Kế hoạch kiểm soát– Chiến lược thực hiện kế hoạch kiểm soát/ Kiểm soát cái gì?- Phát triển một kế hoạch kiểm soát/ Lựa chọn đúng mức độ để kiểm soát.- Duy trì kết quả sau cải tiến/ Tiêu chuẩn hóa và huấn luyện/ Duy trì kiểm soát hiệu năng
21Ôn tập và kiểm tra cuối khóa– Hỏi đáp/ Ôn tập kiến thức Lean/ Xem xét và điểu chỉnh trình bày- Kiểm tra cuối khóa
22Trình bày dự án

– Trình bày dự án với lãnh đạo/ Hội đồng phản biện/ Chúc mừng- Trao chứng nhận

Contact Me on Zalo