Công Ty Taekwang Vina

Tập đoàn Tae Kwang Vina với 100% vốn đầu tư Hàn Quốc chuyên gia công giày thể thao thương hiệu Nike, đã có mặt tại Việt Nam trên 20 năm tại TP. Biên Hòa, Mỹ Tho – Tiền Giang, Mộc Bài – Tây Ninh. Tổng số nhân viên hiện nay là 32,000 người. Tae Kwang đã có 20 năm thành công tại Việt Nam. Để chuẩn bị cho chặng đường 20 năm thành công tiếp theo, Tae Kwang đã đầu tư mở rộng nhà máy đến Cần Thơ với quy mô lên đến 70,000 nhân viên.

Tập đoàn Tae Kwang Vina lựa chọn CiCC làm đối tác chiến lược thực hiện các khóa huấn luyện chuyên sâu cho các thành viên Lean / IE Team, trong thời gian qua CiCC đã thực hiện thành công chương trình

Value Analysis (VA) and Value Engineering (VE) & D/P-FMEA – Failure Mode and Effect Analysis for Lean / IE Team

VA/VE AND D/P-FMEA INTRODUCTION:

The program “VA/VE and D/P-FMEA” is designed for TAEKWANG VINA to provides you with:

 Defines the process for conducting Value Analysis (VA) and Value Engineering (VE) on products that have been launched and in need of cost reduction in order to achieve the best function at the lowest cost. Activities following idea generation including directional costing, feasibility evaluation, idea prioritization, formal VA/VE proposal submission, sample/trial builds, design verification/pre-production validation testing, and participating in progress updates with the customer. Additional responsibilities include maintaining VA/VE information in the VA/VE tracking database, initiating the Product Change Management process, ensuring implementation of approved changes, reviewing achievement of VA/VE targets, and closing the project.

 D – FMEA (Design Failure Mode and Effect Analysis) is the application of the Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) method specifically to product/service design.

 P – FMEA (Process Failure Modes Effects Analysis) is a systemized group of activities intended to: Recognize and evaluate the potential failure of a product/process and its effect, identify actions which could eliminate or reduce the occurance, document the process. Track changes to process-incorporated to avoid potential failures.

Công Ty Ford Việt Nam

Được thành lập vào tháng 9, 1995, Công ty Ford Việt Nam là liên doanh giữa Tập đoàn Ô tô Ford có trụ sở ở Michigan, Hoa Kỳ (75%) và Công ty Diesel Sông Công(25%) với tổng số vốn đầu tư đến nay là 125 triệu USD. Nhà máy lắp ráp của Ford Việt Nam ở tỉnh Hải Dương được khai trương vào tháng 11/1997 với công suất là 14.000 xe một năm.

Ford là công ty sản xuất ô tô đầu tiên ở Việt Nam nhận các chứng chỉ ISO 9001, ISO 14001 và QS 9000 và chứng chỉ ISO/TS16949 – 2002 về quản lý chất lượng. Tổng số nhân viện tại Ford Việt Nam là hơn 600 nhân viên với các trụ sở ở Hà Nội, văn phòng TP Hồ Chí Minh và Nhà máy ở Hải Dương.

Năm 2015 cũng đánh dấu một cột mốc lịch sử của Ford tại Việt Nam với 20 năm xây dựng và phát triển tại thị trường đầy tiềm năm này.  Ford Việt Nam cũng vinh dự được đón nhận Huân chương Lao động Hạng nhì cho những đóng góp của Ford Việt Nam vào sự phát triển kinh tế, xã hội. Trong suốt 20 năm hoạt động tại Việt Nam, Ford Việt Nam (FVL) đã đạt được nhiều thành công và ngày càng chiếm được sự tin tưởng, yêu mến của khách hàng với các sản phẩm được công nhận về độ an toàn, chất lượng cao, luôn đổi mới và đáp ứng đúng nhu cầu thị trường cùng hệ thống 26 đại lý chính và 3S với dịch vụ rộng khắp trên cả nước (tính đến tháng 1/2016) và ngày càng được mở rộng về số lượng và chất lượng.

Từ vị trí thứ 7 trên thị trường khi bắt đầu hoạt động tại Việt Nam năm 1997, Ford Việt Nam đã phát triển vững chắc. Chỉ tính riêng trong năm 2015, Ford Việt Nam đã giao 20,700 sản phẩm đến tay những khách hàng tại Việt Nam, tăng trưởng 40% so với năm 2014, đánh dấu một bước phát triển vượt bậc của Ford Việt Nam.

Các giá trị sản phẩm cốt lõi 

Bốn chiến lược sản phẩm cốt lõi của chúng tôi thể hiện rõ nhất những giá trị khách hàng đang mong đợi và chúng tôi cam kết theo đuổi các giá trị này trong mọi hoạt động và sản phẩm đưa ra thị trường
Chất lượng (Quality): Từ những thiết kế hình ảnh và kiểm chứng tới các quy trình sản xuất và lắp ráp, các phương tiện của Ford được thiết kế và xây dựng với các tiêu chuẩn chất lượng cao nhất.
Thân thiện với môi trường (Green): Ford chú trọng sản xuất các phương tiện vừa tiết kiệm nhiên liệu vừa mang lại trải nghiệm lái xe thú vị cho khách hàng.
An toàn (Safe): Các công nghệ tiên tiến nhất của chúng tôi giúp lái xe tránh được tai nạn hoặc được bảo vệ tốt nhất trong trường hợp xảy ra tai nạn mang lại sự yên tâm tuyệt đối cho khách hàng.
Thông minh (Smart): Chúng tôi chú trọng vào những thiết kế được nghiên cứu kỹ càng và những công nghệ tiên tiến phục vụ giải trí thuận tiện trên xe và gia tăng trải nghiệm của khách hàng nói chung.

Tầm nhìn Một Ford

Chiến lược kinh doanh của Ford được thể hiện tiêu biểu nhất trong kế hoạch Một Ford (One Ford). Một Ford trải rộng trên tất cả các lĩnh vực hoạt động của công ty bao gồm Một Đội ngũ thống nhất, Một Kế hoạch, Một Mục tiêu, nhằm xây dựng một đội ngũ nhân viên toàn cầu chất lượng cao, cộng tác hiệu quả, và mang lại những sản phẩm toàn cầu chất lượng đồng đều và ổn định tại các thị trường của Ford trên toàn thế giới.

Tại Việt Nam, việc mở rộng các dòng sản phẩm toàn cầu đã giúp Ford tiếp cận được nhiều đối tượng khách hàng mới và sự thành công của các dòng xe trong chiến lược Một Ford như Fiesta, Ranger, Focus, EcoSport và sắp tới là Everest đã cho thấy nhu cầu tiêu dùng đã được đáp ứng và vượt trên cả mong đợi của khách hàng bởi các dòng xe Ford năng động tại Việt Nam. 

CiCC trở thành đối tác tin cậy của Ford Việt Nam, thực hiện chương trình Huấn Luyện Tư Duy Lean & Các Công Cụ Cải Tiến Liên Tục cho Ban Lãnh Đạo Công ty. 

Sự tham gia của toàn bộ Key Persons của FordVN là một thách thức không nhỏ khi phải đồng hành gần như với toàn bộ các phòng ban chức năng trong chuỗi sản xuất và cung ứng dịch vụ về Ô tô của Ford, để tất cả mọi người đều thấy được Lean Six Sigma có thể áp dụng linh hoạt và hiệu quả vào từng process.

Vai trò dẫn dắt cho các anh chị học viên, vừa chia sẻ mindset, vừa hướng dẫn công cụ, hoạt động nhóm hiệu quả với Champion là Tổng giám đốc Ford Việt Nam – A Phạm Văn Dũng đã tạo nên một bối cảnh tuyệt vời của lớp học.

CiCC tự hào vì làm được điều đó, bởi đơn giản, sự thay đổi tư duy và có thêm các bộ công cụ của các Ford’s Key Persons sẽ tác động tới cả ngành sản xuất và dịch vụ ô tô của Việt Nam.

Nhựa Thiếu Niên Tiền Phong Phía Nam

Đầu năm 2017 Công Ty Cp Nhựa Thiếu Niên Tiền Phong lựa chọn CiCC cung cấp dịch vụ tư vấn triển khai chương trình cải tiến theo phương pháp Lean-TPM cho nhà máy mẫu tại Lô C2, KCN Đồng An 2 – Phường Hòa Phú, TP. Thủ Dầu Một – Bình Dương với các nội dung cụ thể như sau:

1. Xây dựng và triển khai mô hình Lean-TPM tập trung vào: 6S, Bảo trì tự quản, Bảo trì có kế hoạch, Hệ thống kéo Kanban, Chuyển đổi nhanh, Hoạt động nhóm cải tiến có trọng tâm, Phát triển năng lực nguồn nhân lực thông qua đào tạo huấn luyện đa kỹ năng và xoay vòng công việc, thiết lập các chỉ số đo lường hiệu quả KPI theo Balanced Scorecard. Kế Hoạch Tổng Thể 13 Tháng Triển Khai

  1. Nội dung 0. Giai đoạn chuẩn bị – Đào tạo huấn luyện về Nhận thức và thực hành phương pháp công cụ Lean-TPM. Kế hoạch thực hiện và nội dung chương trình chi tiết theo Chương trình huấn luyện nhận thức và thực hành Lean-TPM (4 ngày).
  2. Nội dung 1. Kết nối mục tiêu chiến lược tới từng Phòng/ ban tại Nhà Máy. Xây dựng và hoàn tất Ma trân triển khai chính sách (Policy Deployment Matrix) và Hỗ trợ xây dựng các biểu mẫu đo lường và báo cáo (Ngày – Tuần – Tháng) bằng Excel. Kế hoạch triển khai chi tiết theo Kế hoạch xây dựng Ma trận triển khai chính sách và báo cáo KPI.
  3. Nội dung 2. Hướng dẫn triển khai 6S cho tất cả các khu vực và phạm vị trong nhà máy – Hướng dẫn triển khai Bảo trì tự quản (AM) bước 0, 1, 2, 3 tại 04 DÂY CHUYỀN MẪU và nhân rộng mô hình AM bước 0, 1, 2, 3 cho 50% các chuyền/ khu vực. Kế hoạch triển khai chi tiết theo Kế hoạch triển khai 6S và bảo trì tự quản AM.
  4. Nội dung 3. Hướng dẫn triển khai trụ cột Bảo trì có kế hoạch PM bước 1, 2, 3 tại 04 DÂY CHUYỀN MẪU – Hướng dẫn triển khai PM bước 4 và Thiết kế – Phát triển- Triển khai Phân hệ CiCC – CMMS: Computerized maintenance management system / Hệ thống quản lý bảo trì bằng máy tính áp dụng tại 04 DÂY CHUYỀN MẪU. Kế hoạch triển khai chi tiết theo Kế hoạch triển khai bảo trì có kế hoạch PM và Phân hệ CiCC – CMMS.
  5. Nội dung 4. Triển khai áp dụng công cụ SƠ ĐỒ CHUỖI GIÁ TRỊ (Value Stream Mapping) cho Sản phẩm ống nhựa VPC. Triển khai áp dụng công cụ RÚT NGẮN THỜI GIAN CHUYỂN ĐỔI. Triển khai áp dụng công cụ KANBAN (Pull signal) Sản phẩm ống nhựa VPC. Kế hoạch triển khai chi tiết theo Kế hoạch triển khai các dự án cải tiến có trọng tâm theo Lean (VSM + SMED + KANBAN).

2. Địa điểm thực hiện: Nhà máy CÔNG TY CỔ PHẦN NHỰA THIẾU NIÊN TIỀN PHONG PHÍA NAM; Địa chỉ: Lô C2, KCN Đồng An 2 – Phường Hòa Phú, TP. Thủ Dầu Một – Bình Dương

3. Thời gian thực hiện: 13 tháng kể từ ngày 09   tháng   02    năm  

Công Ty TNHH Pepperl+Fuchs Việt Nam

FMEA áp dụng một cách đa dạng, có hiệu quả cho cả chuyển gia Thiết kế sản phẩm mới, Chuyển giao dự án Thiết kế tời Sản xuất, và cho cả các kỹ sư Cải tiến Quá trình sản xuất, trong thực tế có nhiều loại FMEA.

Nhưng cụ thể thì phân loại như thế chỉ có tính cách hàn lâm vì trình tự tiến hành của các loại FMEA đó đều tương tự như nhau. Ngoài ra, những FMEA đó có thể coi là những biến thể của những loại FMEA Thiết kế và FMEA Quy trình mà chúng tôi trình bày trong phần này.

FMEA Thiết kế (Designed – FMEA) 

FMEA Thiết kế (Design FMEA, D FMEA hay là FMEA D) chủ yếu chú trọng đến việc tối ưu hóa độ khả tín của sản phẩm. Vì chú trọng đến sản phẩm sẽ được chế tạo, có người gọi loại FMEA này là FMEA Sản phẩm (Product FMEA). Khi sản phẩm gồm bởi nhiều thành phần thì người ta gọi là FMEA Thànhphần (Part FMEA) cho mỗi thành phần cơ bản. Có người còn gọi những loại FMEA này là FMEA Dự án (Project FMEA), để nhấn mạnh ở điểm phải tiến hành một FMEA ngay từ khi khởi đầu một dự án thiết kế sản phẩm. Mục đích của FMEA Thiết kế là bảo đảm rằng tất cả những sai sót nguy kịch tiềm tàng và cách thức chúng sinh ra đã được nhận định và nghiên cứu.

Khi tiến hành một công trình FMEA Thiết kế chúng ta :

  • Định giá một cách khách quan công tác thiết kế sản phẩm,
  • Định giá công tác thiết kế cho công đoạn chế tạo, lắp ráp, bảo trì, và phục hồi sản phẩm,
  • Tìm cách gia tăng tỷ số những sai sót tiềm tàng được nghiên cứu ngay ở khâu thiết kế,
  • Cung cấp thông tin giúp cho những khâu thiết kế, khai triển và phê chuẩn tiến hành một cách hoàn chỉnh và hữu hiệu,
  • Khai triển một bảng kê những cách thức sinh ra sai sót tiềm tàng, xếp hạng theo độ nguy kịch của chúng và, như thế, lập một thứ tự ưu tiên cho những tác động phòng ngừa và cải thiện,
  • Hình thức hóa những tác động theo dõi và giảm rủi ro,
  • Thu thập kinh nghiệm cho những công trình thiết kế tiếp sau.

Khi tiến hành một FMEA Thiết kế thì, ngoài những tác động có tính cách phòng ngừa, chúng ta cũng nghiên cứu những tác động hậu mãi như là bảo trì, hỗ trợ hậu cần hợp nhất (integrated logistics support),…

FMEA Quá Trình (Process – FMEA)

Mặc dù cũng chú trọng đến độ khả tín của sản phẩm, FMEA Quá trình (Process FMEA, P FMEA hay là FMEA P) chủ yếu chú trọng đến việc cải thiện năng suất, đặc biệt đến những phương tiện sản xuất (máy móc, công cụ, dây chuyền sản xuất,…) và các chuỗi cách thức, truy cập thông tin, tiếp đón khách hàng,… làm bằng tay hay tự động.

Vì thế người ta cũng hay gọi phương pháp này là FMEA Thiết bị (Machine FMEA) hay là FMEA tổ chức (Organization FMEA).

Đặc biệt, ở những xí nghiệp đơn thuần dịch vụ, người ta cũng gọi FMEA này là FMEA Dịch vụ (Service FMEA).

Khi tiến hành một công trình FMEA Quá trình cho một dịch vụ thì người ta phân biệt những hoạt động hậu trường (back office), được thực hiện ngoài sự có mặt của khách hàng và những hoạt động tiền trường (front office) được thực hiện với sự chứng kiến hay sự tham gia của khách hàng.

Khi tiến hành một công trình FMEA Quá trình chúng ta :

  • Nhận định những chức năng và đòi hỏi của Quá trình sản xuất,
  • Nhận định những cách thức sinh ra sai sót tiềm tàng cho sản phẩm và Quá trình sản xuất,
  • Nhận định những nguyên nhân sai sót tiềm tàng sinh ra ở những công đoạn chế tạo và lắp ráp,
  • Định giá hậu quả của những sai sót tiềm tàng của Quá trình sản xuất cũng như của sản phẩm cuối cùng,
  • Nhận định những biến số cần phải chú trọng đến để giảm hay phát hiện những trường hợp sinh ra sai sót tiềm tàng,
  • Khai triển một bảng kê những cách thức sinh ra sai sót tiềm tàng, xếp hạng theo độ nguy kịch của chúng và, như thế, lập một thứ tự ưu tiên cho những tác động phòng ngừa và cải thiện,
  • Cải thiện, khai triển và phê chuẩn nguyên mẫu sản phẩm,
  • Thu thập kinh nghiệm cho bộ phận sản xuất và cho những công trình thiết kế tiếp sau.

FMEA INTRODUCTION:

Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) is a valuable tool for preventing failure in both product and process design. FMEA is not a form to be completed alone by the responsible engineer after the design has been completed. FMEA should be planned to coincide with product development when risks can be mitigated to an acceptable level in advance of product or process release.

FMEA Training is part of a successful FMEA strategy. A FMEA strategy is comprised of three elements:

  • Commitment to the prevention of failure using FMEA
  • Acquisition of knowledge of FMEA and its proper use
  • Practice of efficient FMEA development using a clear method and process

This program designed and customized to fit the requirements of Pepperl-Fuchs VN to provide workshop content related to Pepperl-Fuchs industry as well as solutions to typical FMEA development obstacles.

PROGRAM OUTLINE

ContentTime
Introduction and Voice of the Customer (VOC)Day 1

8:30 – 12:00

13:30 – 16:30

FMEA Process Overview
·         What is Risk?
·         History and Purpose of FMEA
·         Standards and Guidelines to be followed
·         FMEA – Where it fits in the Product Development Process
·         System / Subsystem / Component Design FMEA
·         Manufacturing and Assembly Process FMEA
·         Machinery and Equipment FMEA
·         Typical Applications – Aerospace, Medical, Automotive, Machinery, etc.
FMEA Development Methodology
·         Failure Mode Avoidance (FMA) & Failure Prevention Analysis (FPA)
·         Team Structure and rules for efficiency – Cross Functional Team (CFT)
Links Between Design and Process FMEA
·         Special Characteristics (Critical and Significant)
·         Collaboration on Special Characteristics
·         Characteristics as Inputs to PFMEA
Workshop 1: Review Product and Processes to be performed
Practical Application of the Design FMEA Technique
Workshop 2: Construct Boundary / Process Flow Diagrams and Parameter Diagrams
FMEA Development Methodology – Three Path ModelDay 2

8:30 – 12:00

13:30 – 16:30

·         Path 1
o   Functions / Failure Modes / Effects of Failure / Severity
o   Severity Ranking Guidelines
o   Actions for High Severity (9 and 10)
·         Path 2
o   Causes / Prevention Controls / Occurrence
o   Occurrence Ranking Guidelines
o   Inputs to 5 why and C&E Analysis
o   Actions to eliminate and / or reduce cause probability
·         Path 3
o   Test and Verification Methods
o   Detection Ranking Guidelines
o   Actions to improve tests and verification techniques
o   Risk Priority Number (RPN)
Workshop 3: Root cause analysis and verified
Workshop 4: Process FMEA Development
Keys to Success and Efficient FMEA Development
·         Technology Blocks for Failure Mode / Cause Mechanism History
·         FMEA Matrices (Lean FMEA)
Other Tools and Techniques Used or Related to FMEA
·         Statistical Process Control (SPC) for Special Characteristics
·         Eight Disciplines of Problem Solving (8D) and FMEA Links
Day Two Review and Q&A
Exam and Certificate

PARTICIPANTS:

Arrange by customer, but to good maintain classes, number of participant should be not excess 20 people.

Công ty CP Bao Bì Biên Hòa (Sovi)

Chương Trình Đào Tạo Nhận Thức và Thực Hành Lean TPM tại Công ty CP Bao Bì Biên Hòa (Sovi)

GIỚI THIỆU CHUNG:

Kẻ thù tiềm ẩn của doanh nghiệp chính là những lãng phí trong hoạt động sản xuất kinh doanh, giá thành không hợp lý, năng suất thấp, chất lượng không ổn định, thời gian giao hàng dài…, vốn là những lý do khiến khách hàng không hài lòng.

Lean- Hệ thống sản xuất tinh gọn phát triển từ hệ thống sản xuất TOYOTA (TPS) và ngày càng được áp dụng rộng rãi trong rất nhiều các loại hình tổ chức/doanh nghiệp khác nhau với tư tưởng chủ đạo là loại trừ các lãng phí và bất hợp lý (Waste) trong tất cả các quá trình sản xuất/kinh doanh nhằm mang lại nhiều giá trị gia tăng hơn cho khách hàng và doanh nghiệp bằng cách áp dụng có hiệu lực và hiệu quả các công cụ cải tiến tiên tiến khác nhau cho mỗi vấn đề cụ thể.

TPM- Có thể ví TPM như bác sĩ của thiết bị, máy móc. Total Productive Maintenance (TPM) là một chương trình bảo trì bao gồm nhiều định nghĩa mới cho quá trình bảo trì thiết bị. Mục tiêu của chương trình là tăng năng lực sản xuất, đồng thời tăng kiến thức, kỹ năng và sự hài lòng trong công việc của nhân viên.

TPM chỉ ra rằng công việc bảo trì là rất quan trọng, liên quan và góp phần rất lớn vào kết quả kinh doanh của nhà máy, kết quả mang lại là lợi nhuận đột phá cho nhà đầu tư. Dừng thiết bị để bảo trì có kế hoạch là một phần công việc trong một ngày sản xuất, như một mắt xích trong quá trình sản xuất. Mục tiêu là không dừng thiết bị khẩn cầp vì bất kỳ sự cố nào (thiết bị chỉ dừng khi chúng ta chủ động dừng nó).

LeanTPM- Kết hợp loại trừ lãng phí toàn chuỗi và đi sâu vào loại bỏ tổn thất do máy móc thiết bị gây ra như là sự kết hợp có chọn lựa cho Công ty CP Bao Bì Biên Hòa (Sovi).

Chương trình đào tạo Nhận thức và Thực hành LeanTPM được thiết kế dành riêng cho Công ty CP Bao Bì Biên Hòa (Sovi), nhằm cung cấp cho lãnh đạo và các chủ quá trình (Process owner) của Cty có được bức tranh tổng thể và một lộ trình triển khai áp dụng LeanTPM thành công, bên cạnh đó cung cấp cho đội ngủ cán bộ công nhân viên Cty có được nhận thức về Lean, TPM và biết cách phối kết hợp hoạt động LeanTPM, làm thế nào để cải tiến liên tục tại khu vực mình phụ trách.

Ngoài các kiến thức nền tảng LeanTPM, Lãnh đạo và nhân viên Cty còn biết cách làm thế nào để thúc đẩy, duy trì và quản lý các dự án cải tiến theo LeanTPM và làm thế nào để xây dựng văn hóa doanh nghiệp với đội ngũ nhân viên luôn có khả năng nhận diện, xác định, lựa chọn và sử dụng thành thạo phương pháp và các công cụ LeanTPM để giải quyết vấn đề đồng thời tìm ra các giải pháp mang tính đột phá và tối ưu mang lại các giá trị tiết kiệm/cải tiến bằng tiền cho khách hàng và cho Cty.

CÁCH THỨC TỔ CHỨC LỚP HỌC:

Với mục tiêu kết nối thông tin và tăng khả năng làm việc nhóm đồng thời tạo môi trường thân thiện giữa lãnh đạo và nhân viên Cty, đối tương tham gia chương trình đồng thời là Lãnh đạo cấp cao, cấp trung, quản đốc/tổ trưởng và người thao tác/vận hành trong cty.

Lớp học được chia ra thành các nhóm, mỗi nhóm lựa chọn các chủ đề, trình bày nội dung, chia sẻ cá nhân, thuyết trình cá nhân/đội nhóm, mô phỏng qua trò chơi và đánh giá hiện trường kết hợp hoạt động thực tế và lý thuyết, kiểm tra cuối khóa

Lớp học được tổ chức trong 2 tuần; Tuần 1: học 2 ngày liên tiếp; Tuần 2: học 1 ngày

NỘI DUNG KHÓA HỌC:

HỌC PHẦNSTTNỘI DUNGTGIAN
I.                VÒNG I: SẢN XUẤT TRUYỀN THỐNG (SX VỚI SỐ LƯỢNG BTP LỚN)
Lựa chọn người chơi

Bố trí mô hình đường thẳng

Phân công vai trò

Cấp liệu với số lượng lớn cho trước

Mô phỏng vòng I, ghi lại các giá trị hiện trạng

1.1Lean là gì?Ngày I

8:30 – 9:30 am

1.2Các loại lãng phí trong Lean
1.3Nhận diện lãng phí
II.               TRÌNH BÀY VÀ GIẢI THÍCH LEAN
GIỚI THIỆU TOYOTA PRODUCTION SYSTEM (TPS)

GIỚI THIỆU CHỈ SỐ ĐO LƯƠNG TRONG LEAN

2.1Giới thiệu TPSNgày I

9:30 – 11:30 am

2.2Giới thiệu chỉ số đo lường trong Lean
2.3Giới thiệu các định nghĩa và thuật ngử Lean
III.             CÁC CÔNG CỤ THƯỜNG SỬ DỤNG TRONG LEAN
GIỚI THIỆU CÔNG CỤ LEAN

GIỚI THIỆU TPM

3.1Công cụ nền tảngNgày I

13:00 – 15:00 pm

3.2Công cụ nâng cao
3.3Giới thiệu TPM
IV.             VÒNG II: SẢN XUẤT THEO MẼ (CÓ KIỂM SOÁT SỐ LƯỢNG/MẼ)
Không thay đổi bố trí chuyền

Cấp liệu có kiểm soát số lượng theo mẽ

Mô phỏng vòng II, ghi lại các giá trị hiện trạng

Và so sánh kết quả với vòng I

4.1Giải thích tại sao vòng II tốt hơn vòng INgày I

15:00 – 16:00 pm

4.2Gợi ý và thảo luận nhóm để đưu ra các giải pháp cải tiến
4.3Áp dụng các công cụ Lean
V.              VÒNG III: GIẢM SỐ LƯỢNG MẼ XUỐNG (2 PCS)
Không thay đổi bố trí chuyền

Cấp liệu có kiểm soát số lượng theo mẽ

Mô phỏng vòng III, ghi lại các giá trị hiện trạng

Và so sánh kết quả với vòng II và I

5.1Giải thích tại sao vòng III tốt hơn vòng IINgày II

8:30 – 9:30 am

5.2Xem một số Video clip
5.3Chia sẽ các hình ảnh áp dụng các công cụ Lean
5.4Giới thiệu các thuật ngữ Lean như C/T, T/T, C/O, . . .
VI.             ÁP DỤNG CÔNG CỤ SƠ ĐỒ CHUỖI GIÁ TRỊ  
VẼ SƠ ĐỒ CHUỖI GIÁ TRỊ HIỆN TRẠNG

LÀM BÀI TẬP NHÓM VỀ VSM

6.1Hướng dẫn vẽ VSMNgày II

9:30 – 11:30 am

6.2Giải thích VSM
6.3Vẽ VSM hiện trạng
6.4Lựa chọn ưu tiên các chủ đề và phạm vi áp dụng cải tiến thông qua các công cụ phù hợp
VII.           VÒNG IV: MÔ HÌNH LEAN (LƯU TRÌNH 1 SP/ BỐ TRÍ HÌNH CHỮ U)
Thay đổi bố trí chuyền theo U

Áp dụng hệ thống kéo và giảm số lượng BTP về 1.

Mô phỏng vòng IV, ghi lại các giá trị hiện trạng

Và so sánh kết quả với các vòng trước đó

 

7.1Giải thích tại sao vòng IV là mô hình LeanNgày II

13:00 – 14:00 pm

7.2So sánh mô hình truyền thống và mô hình Lean
7.3Cấu trúc tổ chức / phân công vai trò trách nhiệm trong tổ chức Lean

Tiến trình thực hiện Lean

Thảo luận nhóm và tổng hợp

VIII.          TIẾN TRÌNH THỰC HIỆN TPM
8.1Quá trình thực hiện TPMNgày II

14:00 – 16:00 pm

8.2Lập bảng hoạt động AM
8.3Lập bảng hoạt động PM
8.4Lập bảng hoạt động FI
IX.             TIẾN TRÌNH THỰC HIỆN BẢO TRÌ TỰ QUẢN AM
AM bước 1 đến bước 3

AM bước 4 đến bước 7

8.1AM bước 0Ngày III

8:30 – 11:30 am

8.2AM bước 1
8.3AM bước 2
8.4AM bước 3
8.4AM bước 4 – 5 – 6 – 7
X.               TIẾN TRÌNH THỰC HIỆN BẢO TRÌ CÓ KẾ HOẠCH PM
PM bước 1 đến bước 2

PM bước 3

PM bước 4 đến bước 6

8.1PM bước 1Ngày III

13:00 – 15:30 pm

8.2PM bước 2
8.3PM bước 3
8.4PM bước 4 – 5 – 6
8.4Giới thiệu các trụ cột khác
Hỏi đáp & Trả lời

Kiểm tra ngắn

Ngày III

15:30 – 16:00 pm

 

Contact Me on Zalo