5S là tên của một phương pháp quản lý, sắp xếp nơi làm việc. Nó được viết tắt của 5 từ trong tiếng Nhật gồm: Seiri (整理 Sàng lọc), Seiton (整頓 Sắp xếp), Seiso (清掃 Sạch sẽ), Seiketsu (清潔 Săn sóc), và Shitsuke (躾 Sẵn sàng).
- Sàng lọc: Seiri hay Sàng lọc có nghĩa là phân loại, tổ chức các vật dụng theo trật tự. Đây chính là bước đầu tiên doanh nghiệp cần làm trong thực hành 5S. Nội dung chính của S1 là phân loại, di dời những thứ không cần thiết, có thể bán đi hoặc tái sử dụng.
- Sắp xếp: Tổ chức các vật dụng còn lại một cách hiệu quả theo tiêu chí dễ tìm, dễ thấy, dễ lấy, dễ trả lại.
- Sạch sẽ: Thường xuyên vệ sinh, giữ gìn nơi làm việc sạch sẽ thông qua việc tổ chức vệ sinh tổng thể và tổ chức vệ sinh hàng ngày máy móc vật dụng và khu làm việc. S3 hướng tới cải thiện môi trường làm việc, giảm thiểu rủi ro, tai nạn đồng thời nâng cao tính chính xác của máy móc thiết bị (do ảnh hưởng của bụi bẩn).
- Săn sóc: Luôn luôn kiểm tra, duy trì 3S ở trên. Bằng việc phát triển S4, các hoạt động 3S sẽ được cải tiến dần dựa theo tiêu chuẩn đã đặt ra và tiến tới hoàn thiện 5S trong doanh nghiệp.
- Sẵn sàng: Nghĩa là rèn luyện, tạo nên một thói quen, nề nếp, tác phong cho mọi người trong thực hiện 5S.[1][2]
5S được áp dụng lần đầu tiên ở Toyota và phát triển rất nhanh sau đó ở các công ty Nhật Bản. Sau đó được phổ biến sang nhiều nước khác[3]. Ở Việt Nam, 5S lần đầu tiên được áp dụng vào năm 1993, ở 1 công ty Nhật (Vyniko). Hiện nay, rất nhiều công ty sản xuất ở Việt Nam áp dụng 5S vì có nhiều lợi ích từ 5S như: chỗ làm việc sạch sẽ, gọn gàng, mọi người đều cảm thấy thoải mái, vui vẻ, năng suất lao động cao, hiệu quả tức thời, hiện ra ngay trước mắt, tạo hình ảnh tốt cho công ty. Một ví dụ điển hình của áp dụng hiệu quả 5S ở Việt Nam là công ty CNC VINA. Tại một số cơ quan công sở của Việt Nam áp dụng 5S vào phong trào cơ quan, ví dụ như Sở Ngoại vụ TP. Đà Nẵng.
5S được một số nơi phát triển lên thành 6S. S thứ 6 là Safety (An toàn), nhưng bản thân nếu làm đúng 5S kể trên là đã gồm an toàn cho nhân viên rồi. Tuy nhiên, ở một số công ty Nhật, 5S lại được rút gọn lại thành 3S (lấy 3S đầu tiên) do mọi người đều sẵn sàng làm 3S và luôn luôn ý thức, kỷ luật tốt.
Có nhiều lý do quan trọng vì sao các nhà máy nhiệt điện nên triển khai chương trình 5S. Dưới đây là một số lý do chính:
- Tăng hiệu suất và năng suất: Triển khai 5S giúp tạo ra một môi trường làm việc sạch sẽ, gọn gàng và có trật tự. Việc sắp xếp công cụ, linh kiện và vật tư trong nhà máy giúp giảm thời gian tìm kiếm và tăng hiệu suất làm việc. Nhân viên có thể tiếp cận và sử dụng các thiết bị và dụng cụ một cách thuận tiện, giúp tăng năng suất sản xuất và giảm thời gian chờ đợi.
- Nâng cao chất lượng sản phẩm: Một môi trường làm việc sạch sẽ và gọn gàng giúp ngăn ngừa lãng phí và rò rỉ, đảm bảo an toàn trong quá trình sản xuất và ngăn chặn các lỗi xuất hiện. 5S cũng khuyến khích việc duy trì và kiểm tra các thiết bị, máy móc và công cụ, giúp phát hiện sớm các sự cố và lỗi, từ đó cải thiện chất lượng sản phẩm.
- Tăng an toàn lao động: 5S đặc biệt quan tâm đến yếu tố an toàn trong môi trường làm việc. Quá trình sắp xếp và sạch sẽ giúp loại bỏ các nguy cơ tai nạn, trượt ngã và va chạm. Các vùng làm việc rõ ràng và không bị cản trở giúp nhân viên làm việc an toàn hơn, đồng thời tăng cường ý thức về an toàn và tuân thủ quy định an toàn lao động.
- Tạo môi trường làm việc tốt hơn: 5S không chỉ tạo ra một môi trường làm việc gọn gàng, mà còn tạo điều kiện thuận lợi cho nhân viên thể hiện sự sáng tạo và chủ động trong công việc. Một không gian làm việc sạch sẽ và có trật tự giúp giảm căng thẳng và tạo cảm giác thoải mái cho nhân viên, từ đó tăng hiệu suất làm việc và động lực công việc.
- Tiết kiệm thời gian và tài nguyên: 5S giúp giảm thời gian tì
m kiếm, vận chuyển và chuẩn bị, từ đó tiết kiệm thời gian và tài nguyên. Quá trình sắp xếp và sửa chữa các thiết bị, máy móc và công cụ đều được thực hiện một cách hiệu quả và kịp thời, giúp tiết kiệm chi phí bảo trì và duy trì.
Tổ chức các nhà máy nhiệt điện nên triển khai chương trình 5S để tăng cường hiệu suất, nâng cao chất lượng sản phẩm, tăng an toàn lao động, tạo môi trường làm việc tốt hơn và tiết kiệm thời gian và tài nguyên. 5S không chỉ là một chương trình đơn thuần mà còn là một cách tiếp cận toàn diện để tối ưu hóa quá trình sản xuất và hoạt động của nhà máy nhiệt điện.
CiCC là đối tác tin cậy được EVNGENCO 3 lựa chọn cung cấp dịch vụ đào tạo tư vấn và huấn luyện cải tiến cho EVNGENCO 3; các chương trình mà CiCC đã thưc hiện trong các năm vừa qua bao gồm: 5S 6S, Kaizen, Lean, TPM và Six Sigma
