TPM trong bối cảnh sản xuất 4.0

Trong kỷ nguyên công nghiệp 4.0, máy móc và thiết bị sản xuất trở thành yếu tố cốt lõi quyết định năng lực cạnh tranh của doanh nghiệp. Tuy nhiên, cùng với sự phát triển nhanh chóng của công nghệ, các nhà máy lại phải đối mặt với những thách thức quen thuộc nhưng ngày càng phức tạp: máy móc hỏng hóc đột xuất, dừng máy ngoài kế hoạch, chất lượng sản phẩm thiếu ổn định, năng suất thấp và chi phí bảo trì ngày càng tăng. Những vấn đề này không chỉ làm giảm hiệu quả hoạt động mà còn gây tổn thất lớn về tài chính, uy tín thương hiệu và khả năng đáp ứng khách hàng.

Giải pháp toàn diện để khắc phục tình trạng trên chính là TPM – Total Productive Maintenance (Bảo trì Năng suất Toàn diện). Đây không chỉ là một phương pháp bảo trì tiên tiến, mà còn là chiến lược quản trị sản xuất toàn diện, kết hợp hài hòa giữa Lean Manufacturing, 6S và các hệ thống quản lý bảo trì bằng máy tính (CMMS). Với cách tiếp cận này, TPM giúp doanh nghiệp không chỉ duy trì thiết bị ở trạng thái tối ưu mà còn khai thác tối đa giá trị từ nguồn lực hiện có.

Triển khai TPM mang lại nhiều lợi ích rõ rệt cho doanh nghiệp sản xuất:

• Giảm thời gian dừng máy ngoài kế hoạch, hạn chế sự cố bất ngờ.

• Nâng cao hiệu suất tổng thể thiết bị (OEE), tối ưu hóa năng lực sản xuất.

• Cải thiện chất lượng sản phẩm, giảm tỷ lệ phế phẩm và sai lỗi.

• Tăng cường an toàn lao động và môi trường làm việc, nâng cao tinh thần gắn kết nhân viên.

Tại Việt Nam, CiCC tự hào là đơn vị tiên phong trong lĩnh vực đào tạo TPM và tư vấn Lean TPM, mang đến cho doanh nghiệp những giải pháp khóa học TPM chuyên nghiệp, thực tiễn và phù hợp với đặc thù sản xuất. Với kinh nghiệm triển khai nhiều dự án thực tế, CiCC đồng hành cùng doanh nghiệp xây dựng hệ thống TPM bền vững, tạo nền tảng cho chuyển đổi sản xuất thông minh trong thời đại số.

Phần I. Nền tảng TPM – 6S và hỗ trợ kỹ thuật

6S – Nền móng của TPM

Một chương trình mỗi khóa học TPM – Total Productive Maintenance thành công luôn bắt đầu từ 6S, bởi đây chính là nền tảng giúp doanh nghiệp xây dựng môi trường làm việc khoa học, kỷ luật và an toàn. 6S không chỉ dừng lại ở việc sắp xếp nơi làm việc mà còn tạo ra nền tảng văn hóa cải tiến liên tục, từ đó hỗ trợ trực tiếp cho các trụ cột của TPM.

Ý nghĩa của 6S trong TPM

• Sàng lọc (Seiri): Loại bỏ vật dụng không cần thiết, giải phóng không gian, giảm sự phức tạp khi bảo trì.

• Sắp xếp (Seiton): Bố trí dụng cụ, linh kiện và thiết bị khoa học, dễ tìm – dễ lấy – dễ trả, giúp giảm thời gian dừng máy.

• Sạch sẽ (Seiso): Giữ gìn máy móc và khu vực sản xuất sạch sẽ để dễ dàng phát hiện sự cố bất thường.

• Săn sóc (Seiketsu): Duy trì các tiêu chuẩn vệ sinh, an toàn và bảo trì cơ bản.

• Sẵn sàng (Shitsuke): Xây dựng kỷ luật tự giác, thói quen tuân thủ quy trình bảo trì.

• An toàn (Safety): Đảm bảo môi trường làm việc an toàn, ngăn ngừa tai nạn lao động.

Vai trò then chốt của 6S

Khi 6S được triển khai hiệu quả, công nhân có thể:

• Phát hiện sự cố ngay từ giai đoạn đầu.

• Chủ động thực hiện bảo trì tự quản (Autonomous Maintenance).

• Giảm sự cố nhỏ, cải thiện độ ổn định của thiết bị.

👉 Ví dụ: Trong nhà máy may mặc, việc thực hiện 6S giúp công nhân dễ dàng kiểm tra tình trạng máy may, kịp thời phát hiện hiện tượng bất thường như tiếng ồn, rung lắc, dầu rò rỉ. Ở nhà máy điện tử, 6S đảm bảo khu vực sản xuất sạch bụi, hạn chế lỗi vi mạch.

Hỗ trợ kỹ thuật trong TPM – CMMS và Công nghệ 4.0

Trong thời đại Công nghiệp 4.0, TPM không thể chỉ dựa vào kinh nghiệm thủ công mà cần sự hỗ trợ từ công nghệ số.

CMMS – Computerized Maintenance Management System

CMMS là hệ thống quản lý bảo trì bằng máy tính, cho phép doanh nghiệp:

• Lập kế hoạch và theo dõi lịch bảo trì.

• Quản lý phụ tùng, vật tư bảo trì.

• Ghi nhận dữ liệu sự cố và hiệu suất thiết bị.

• Tự động nhắc nhở khi đến hạn bảo trì.

IoT và dữ liệu số trong TPM

Khi tích hợp IoT (Internet of Things) vào thiết bị, doanh nghiệp có thể giám sát tình trạng máy móc theo thời gian thực:

• Cảnh báo sớm khi máy có dấu hiệu bất thường.

• Phân tích dữ liệu để dự đoán hỏng hóc (Predictive Maintenance).

• Tối ưu hóa nguồn lực bảo trì, giảm downtime.

👉 Ví dụ: Một nhà máy gỗ ứng dụng CMMS kết hợp IoT để giám sát độ rung của máy cưa. Hệ thống cảnh báo khi biên độ rung vượt mức cho phép, giúp kỹ thuật viên can thiệp trước khi máy hỏng, tránh dừng chuyền sản xuất.

Phần II. 8 Trụ cột của TPM

TPM – Total Productive Maintenance được triển khai toàn diện dựa trên 8 trụ cột. Đây chính là hệ thống giải pháp toàn diện để loại bỏ 16 tổn thất (Sixteen Major Losses) trong sản xuất, hướng đến Zero Breakdown – Zero Defect – Zero Accident.

1. Bảo trì tự quản (Autonomous Maintenance – Jishu Hozen)

Người vận hành máy trực tiếp tham gia vào việc vệ sinh, kiểm tra, siết chặt và bảo trì cơ bản.

• Ý nghĩa: Giúp công nhân hiểu rõ thiết bị, phát hiện sớm sự cố.

• Ví dụ: Công nhân nhà máy may thực hiện checklist vệ sinh, tra dầu máy hàng ngày, giảm tỷ lệ máy ngừng đột xuất.

2. Cải tiến có trọng điểm (Focused Improvement – Kobetsu Kaizen)

Tập trung loại bỏ các tổn thất lớn gây lãng phí trong sản xuất.

• Ý nghĩa: Giúp nâng cao OEE (Overall Equipment Effectiveness).

• Ví dụ: Dây chuyền lắp ráp điện tử cải tiến jig gá để giảm thời gian setup, từ 15 phút xuống còn 5 phút.

3. Bảo trì kế hoạch (Planned Maintenance)

Xây dựng lịch bảo trì dựa trên thời gian sử dụng, tình trạng thiết bị và dữ liệu thực tế.

• Ý nghĩa: Giảm sự cố bất ngờ, nâng cao tính sẵn sàng của thiết bị.

• Ví dụ: Nhà máy gỗ áp dụng CMMS lên kế hoạch thay bạc đạn định kỳ, tránh hỏng hóc đột ngột.

4. Quản lý chất lượng (Quality Maintenance)

Ngăn ngừa lỗi sản phẩm từ gốc bằng cách duy trì tình trạng chuẩn của thiết bị.

• Ý nghĩa: Từ “chạy rồi mới sửa” → sang “chạy đúng ngay từ đầu”.

• Ví dụ: Trong sản xuất nhựa, kiểm soát nhiệt độ khuôn ép để ngăn bavia và khuyết tật sản phẩm.

5. Kiểm soát thiết bị mới (Early Equipment Management)

Ứng dụng kinh nghiệm vận hành và bảo trì để thiết kế, lắp đặt máy mới tối ưu hơn.

• Ý nghĩa: Máy mới dễ bảo trì, ít hỏng hóc, chi phí vòng đời thấp.

• Ví dụ: Khi lắp đặt máy đóng gói mới, nhóm TPM tham gia góp ý bố trí cửa quan sát dễ kiểm tra và thay thế linh kiện.

6. Đào tạo và phát triển kỹ năng (Education & Training)

Xây dựng năng lực cho công nhân, kỹ thuật viên và quản lý trong TPM.

• Ý nghĩa: Giúp nhân sự “biết vận hành – hiểu thiết bị – thành thạo cải tiến”.

• Ví dụ: Đào tạo đội ngũ về phân tích 5 Why, Kaizen, và kỹ năng đo rung động máy.

7. An toàn, sức khỏe và môi trường (Safety, Health & Environment – SHE)

Đảm bảo nơi làm việc an toàn, không tai nạn, thân thiện với môi trường.

• Ý nghĩa: Con người là trung tâm của TPM, an toàn là ưu tiên số 1.

• Ví dụ: Nhà máy hóa chất áp dụng TPM SHE, lắp cảm biến rò rỉ khí và tổ chức diễn tập PCCC định kỳ.

8. TPM trong các bộ phận hỗ trợ (Office TPM)

Mở rộng TPM ra ngoài sản xuất, áp dụng trong các phòng ban như kế hoạch, mua hàng, logistics.

• Ý nghĩa: Giảm lãng phí trong chuỗi giá trị toàn công ty.

• Ví dụ: Bộ phận kho sử dụng TPM để chuẩn hóa quy trình nhập – xuất, giảm nhầm lẫn chứng từ.

👉 Khi triển khai đồng bộ 8 trụ cột, doanh nghiệp không chỉ duy trì máy móc mà còn xây dựng văn hóa TPM – nơi mọi người cùng tham gia, cùng chịu trách nhiệm và cùng cải tiến.

Phần III. Lợi ích & Lộ trình Triển khai TPM tại Việt Nam

1. Lợi ích khi áp dụng TPM

Việc triển khai Total Productive Maintenance (TPM) không chỉ tập trung vào bảo trì máy móc mà còn mang lại giá trị toàn diện cho doanh nghiệp:

• Tăng hiệu suất thiết bị (OEE): Giảm thời gian ngừng máy, giảm lỗi sản phẩm, tối ưu năng suất.

• Giảm chi phí sản xuất: Hạn chế sửa chữa khẩn cấp, giảm tồn kho phụ tùng, sử dụng hiệu quả nguồn lực.

• Nâng cao chất lượng sản phẩm: Đảm bảo “chạy đúng ngay từ đầu”, giảm phế phẩm, giảm khiếu nại khách hàng.

• Tăng sự gắn kết nhân viên: Người vận hành, kỹ thuật và quản lý cùng tham gia cải tiến → văn hóa “Ownership – Làm chủ thiết bị”.

• Đảm bảo an toàn – môi trường: Giảm tai nạn lao động, nâng cao điều kiện làm việc, đáp ứng tiêu chuẩn ESG và ISO.

📌 Kết quả điển hình:
Doanh nghiệp áp dụng TPM thường đạt OEE từ 60% → 85%, chi phí bảo trì giảm 20 – 30%, năng suất lao động tăng 10 – 20% sau 2 – 3 năm triển khai.

2. Lộ trình triển khai TPM tại Việt Nam

Triển khai TPM là một hành trình thay đổi văn hóa doanh nghiệp, cần thực hiện từng bước:

Giai đoạn 1: Chuẩn bị & Cam kết

• Lãnh đạo cam kết triển khai TPM. Và tham gia khóa học TPM dành cho lãnh đạo từ 1 – 3 ngày

• Xây dựng tầm nhìn – mục tiêu TPM (Zero Breakdown – Zero Defect – Zero Accident).

• Thành lập Ban chỉ đạo TPM. Và tham gia khóa học TPM dành cho ban điều phối và triển khai theo chu kỳ xuyên suốt cả chương trình triển khai TPM.

Giai đoạn 2: Thí điểm (Pilot)

• Chọn một dây chuyền/máy móc trọng điểm.

• Triển khai 3 trụ cột nền tảng: Autonomous Maintenance, Focused Improvement, Planned Maintenance.

• Đào tạo cơ bản cho công nhân và kỹ thuật.

Giai đoạn 3: Nhân rộng & Chuẩn hóa

• Mở rộng TPM ra toàn nhà máy.

• Áp dụng thêm các trụ cột: Quality, Early Management, Safety, Training, Office TPM.

• Chuẩn hóa quy trình và công cụ quản lý (CMMS, 5S 5S
  5S là tên của một phương pháp quản lý, sắp xếp nơi làm việc. Nó được viết tắt của 5 từ trong tiếng Nhật gồm: Seiri (整理 Sàng lọc), Seiton (整頓 Sắp xếp), Seiso (清掃 Sạch sẽ), Seiketsu (清潔 Săn sóc), và Shitsuke (躾 Sẵn sàng). Sàng lọc: Seiri hay Sàng lọc có nghĩa là phân loại, tổ chức các vật dụng theo trật tự. Đây chính là bước đầu tiên doanh nghiệp cần làm trong thực hành 5S. Nội dung chính của S1 là phân loại, di dời những thứ không cần thiết, có thể bán đi hoặc tái sử dụng. Sắp xếp:(...)
  , Kaizen).

Giai đoạn 4: Tối ưu & Văn hóa TPM

• Liên tục cải tiến dựa trên dữ liệu.

• Đạt chứng nhận TPM Award (JIPM) nếu doanh nghiệp hướng đến chuẩn quốc tế.

• Xây dựng văn hóa “mọi người làm TPM, mọi nơi là TPM”.

3. TPM tại Việt Nam – Vai trò của CiCC

• Đào tạo TPM: Chương trình từ cơ bản đến nâng cao, thực hành tại doanh nghiệp.

• Tư vấn triển khai TPM: Hỗ trợ thiết kế lộ trình, xây dựng hệ thống bảo trì, áp dụng CMMS.

• Chứng nhận TPM nội bộ: Giúp doanh nghiệp tự đánh giá và duy trì TPM bền vững.

👉 CiCC cam kết đồng hành cùng doanh nghiệp Việt Nam trong hành trình triển khai TPM – từ Zero Breakdown đến World Class Manufacturing.

Phần IV – Case Study TPM thành công tại Việt Nam

Trong quá trình triển khai TPM – Total Productive Maintenance, CiCC đã đồng hành cùng nhiều doanh nghiệp sản xuất tại Việt Nam trong các lĩnh vực: điện tử, may mặc, hóa chất, thép, xi măng, thực phẩm… Kết quả đạt được cho thấy TPM không chỉ là một phương pháp bảo trì, mà còn là chiến lược toàn diện giúp nâng cao năng suất, chất lượng và độ tin cậy của thiết bị.

Một số kết quả điển hình sau khi áp dụng TPM:

• Giảm downtime máy móc từ 20–30% nhờ hoạt động Autonomous Maintenance và Planned Maintenance.

• Nâng cao OEE (Overall Equipment Effectiveness) trung bình từ 65% lên 80% sau 12 tháng triển khai.

• Giảm 15–25% chi phí bảo trì hằng năm nhờ tối ưu lịch bảo dưỡng và ứng dụng CMMS (Computerized Maintenance Management System).

• Tăng năng suất lao động 10–20%, giảm tỷ lệ lỗi sản phẩm do sự cố thiết bị.

• Xây dựng văn hóa TPM: Người vận hành chủ động tham gia bảo trì, hình thành tinh thần trách nhiệm và cải tiến liên tục.

Thông qua các dự án đã triển khai, CiCC khẳng định TPM là một trong những nền tảng quan trọng để doanh nghiệp Việt Nam tiến tới sản xuất thông minh – Industry 4.0, đảm bảo tính cạnh tranh bền vững.

EUROTILE áp dụng triển khai TPM cho toàn nhà máy

TƯ VẤN TRIỂN KHAI LEAN TPM TẠI HEAVY HITTER

Tư vấn triển khai 6S TPM cho các nhà máy nhiệt điện

Công ty Gốm Sứ OHIO áp dụng triển khai Lean TPM và Six Sigma

Vinasoy áp trụng triển khai Lean TPM cho các nhà máy

VINAMILK – Dự án Áp dụng Triển khai Lean TPM tại các nhà máy

Kết luận

TPM – Total Productive Maintenance không chỉ là một phương pháp bảo trì mà còn là chiến lược quản trị toàn diện giúp doanh nghiệp nâng cao hiệu suất thiết bị, giảm chi phí sản xuất, cải thiện chất lượng và xây dựng văn hóa làm việc chủ động.

Với kinh nghiệm tư vấn và đào tạo cho nhiều doanh nghiệp sản xuất tại Việt Nam, CiCC tự tin đồng hành cùng quý doanh nghiệp trong hành trình triển khai TPM, từ khâu đào tạo nhân sự, thiết lập hệ thống bảo trì, đến ứng dụng công nghệ CMMS – Industry 4.0.

Hãy bắt đầu cùng CiCC ngay hôm nay!

• 📌 Đào tạo TPM chuyên nghiệp – Từ cơ bản đến nâng cao.

• 📌 Tư vấn triển khai TPM – Xây dựng hệ thống bảo trì phù hợp với từng doanh nghiệp.

• 📌 Ứng dụng CMMS – Nền tảng quản trị bảo trì hiện đại, số hóa toàn diện.

👉 Liên hệ với CiCC – Công ty CP Tư vấn Cải tiến Liên tục để được tư vấn lộ trình TPM hiệu quả và thực tiễn:

Công ty Tư vấn Cải Tiến Liên Tục – CiCC
📞 Hotline/Zalo: (+84) 098 905 1920
📧 Email: info@cicc.com.vn
🌐 Website: www.cicc.com.vn

TPM chính là chìa khóa để doanh nghiệp nâng cao năng suất và phát triển bền vững.