“Just in Time” (thường được viết tắt là JIT) là một phương pháp quản lý và tổ chức sản xuất và cung ứng hàng hóa, nhằm tối ưu hóa hiệu suất, giảm lãng phí và tăng tính linh hoạt trong quá trình sản xuất. Phương pháp này được phát triển ban đầu bởi các công ty Nhật Bản, đặc biệt là Toyota, và đã trở thành một phần quan trọng trong quản lý sản xuất và chuỗi cung ứng.

https://leansigmavn.com/khoa-hoc/khoa-hoc-just-in-time-jit/

Ý tưởng cơ bản của JIT là cung cấp hàng hóa, linh kiện hoặc nguyên liệu đúng lúc, đúng số lượng và đúng chất lượng, không sớm và không trễ, để đáp ứng nhu cầu sản xuất hoặc tiêu dùng. Điều này giúp giảm tồn kho, tiết kiệm chi phí lưu kho, giảm lãng phí và tăng tính linh hoạt trong quá trình sản xuất.

Mục tiêu chính của JIT là loại bỏ lãng phí và tối ưu hóa quá trình sản xuất thông qua các yếu tố như:

  1. Giảm tồn kho: JIT đặt mục tiêu giảm tồn kho đến mức tối thiểu hoặc loại bỏ hoàn toàn tồn kho không cần thiết.
  2. Tăng hiệu suất: Duyệt quy trình sản xuất để loại bỏ bất kỳ hoạt động không cần thiết nào.
  3. Cải thiện chất lượng: Tạo điều kiện để kiểm soát chất lượng liên tục trong quá trình sản xuất.
  4. Tăng tính linh hoạt: Có khả năng thích nghi nhanh chóng với biến đổi trong nhu cầu của thị trường hoặc sản xuất.

JIT yêu cầu sự hợp tác mạnh mẽ giữa các phần tử trong chuỗi cung ứng và đòi hỏi quản lý chặt chẽ về thời gian và quá trình sản xuất. Phương pháp này có thể giúp giảm chi phí và tối ưu hóa hiệu suất, nhưng cũng đòi hỏi một cơ cấu sản xuất và quản lý rất hiệu quả.

Lean Manufacturing (sản xuất tinh gọn) và Just in Time (JIT) là hai phương pháp quản lý sản xuất và cung ứng hàng hóa có liên quan và thường được sử dụng cùng nhau, nhưng chúng có điểm khác biệt nhất định:

  1. Lean Manufacturing (Sản xuất tinh gọn):
    • Lean Manufacturing là một phương pháp tổ chức quá trình sản xuất và quản lý cung ứng với mục tiêu chính là loại bỏ lãng phí trong mọi khía cạnh của hoạt động sản xuất.
    • Lean tập trung vào tối ưu hóa mọi khía cạnh của quá trình sản xuất, bao gồm nguồn lực, thời gian, lao động và nguyên liệu.
    • Lean có thể bao gồm nhiều phương pháp và công cụ, như giá trị thực sự (value stream mapping), 5S (Sort, Set in order, Shine, Standardize, Sustain), Kaizen (cải tiến liên tục), và nhiều yếu tố khác để cải thiện quy trình sản xuất.
  2. Just in Time (JIT):
    • Just in Time là một phần của Lean Manufacturing và là một phương pháp cụ thể để tối ưu hóa quản lý tồn kho và quá trình sản xuất bằng cung cấp nguyên liệu, linh kiện và sản phẩm cuối cùng đúng lúc, đúng số lượng và đúng chất lượng.
    • Mục tiêu chính của JIT là loại bỏ tồn kho không cần thiết, giảm lãng phí và tối ưu hóa quá trình sản xuất bằng cách đáp ứng nhu cầu sản xuất một cách chính xác và linh hoạt.
    • JIT tập trung vào đảm bảo rằng các thành phần cần thiết sẽ được cung cấp cho dây chuyền sản xuất khi chúng cần được sử dụng, và không sớm hơn hoặc không trễ hơn.

Tóm lại, JIT là một phần quan trọng của chiến lược Lean Manufacturing. Lean Manufacturing bao gồm cả JIT và nhiều phương pháp và công cụ khác nhằm loại bỏ lãng phí và tối ưu hóa quá trình sản xuất. JIT tập trung vào quản lý tồn kho và đảm bảo cung ứng chính xác và đúng lúc, trong khi Lean cung cấp một góc nhìn tổng thể hơn về quản lý sản xuất.

Phương pháp Just in Time (JIT) trong quản lý sản xuất và quản lý chuỗi cung ứng xuất phát từ Nhật Bản và đã trải qua một lịch sử phát triển dài dặc. Dưới đây là một cái nhìn tổng quan về lịch sử của JIT:

  1. Thập kỷ 1950 – 1960: JIT được phát triển ban đầu bởi các công ty sản xuất xe hơi Nhật Bản, đặc biệt là Toyota. Công ty Toyota đã sáng tạo và phát triển nhiều khía cạnh của JIT và đã biến nó thành một phần quan trọng của phương pháp sản xuất của họ. Trong giai đoạn này, Toyota đã tiến hành nghiên cứu và thử nghiệm các khía cạnh của JIT, bao gồm kiểm soát tồn kho và tối ưu hóa dây chuyền sản xuất.
  2. Thập kỷ 1970 – 1980: JIT bắt đầu thu hút sự chú ý quốc tế vào thập kỷ 1970 và 1980 khi Nhật Bản trở thành một cường quốc xuất khẩu xe hơi. Các công ty nước ngoài đã bắt đầu nghiên cứu và áp dụng các nguyên tắc của JIT trong sản xuất của họ. Điều này đã dẫn đến sự lan rộng của JIT và một làn sóng chuyển đổi trong ngành sản xuất toàn cầu.
  3. Thập kỷ 1990 – Nay: JIT đã trở thành một phần quan trọng trong quản lý sản xuất và chuỗi cung ứng toàn cầu. Nhiều công ty trên khắp thế giới đã áp dụng các nguyên tắc của JIT để tối ưu hóa hiệu suất sản xuất, giảm lãng phí và cải thiện chất lượng. Ngoài ra, các yếu tố công nghệ, như hệ thống thông tin và tự động hóa, đã cung cấp sự hỗ trợ cho JIT trong việc quản lý sản xuất và quản lý chuỗi cung ứng.
  4. Các ứng dụng mở rộng: JIT không chỉ áp dụng trong ngành sản xuất xe hơi mà còn đã được mở rộng vào nhiều ngành công nghiệp khác như dịch vụ, y tế, lĩnh vực công nghệ thông tin, và thậm chí cả quản lý dự án. Các nguyên tắc của JIT, như giảm tồn kho, tối ưu hóa quy trình làm việc, và đáp ứng nhu cầu đúng lúc, đã trở thành một phần quan trọng của quản lý hiệu suất và hiệu quả trong nhiều lĩnh vực.

Lịch sử của JIT cho thấy cách một phương pháp sản xuất và quản lý ban đầu xuất phát từ Nhật Bản đã trở thành một phần quan trọng của quản lý sản xuất toàn cầu và đã góp phần quan trọng vào sự phát triển và cải thiện trong ngành công nghiệp.

Phương pháp Just in Time (JIT) có thể thành công khi được triển khai một cách đúng đắn và kỹ lưỡng. Dưới đây là các yếu tố quan trọng giúp JIT thành công:

  1. Tự động hóa quá trình sản xuất: Sự tự động hóa là một yếu tố quan trọng trong JIT. Hệ thống tự động hóa có thể giúp kiểm soát quá trình sản xuất, giảm sự phụ thuộc vào lao động con người, và đảm bảo tính chính xác trong sản xuất.
  2. Kiểm soát tồn kho chặt chẽ: JIT yêu cầu giảm tồn kho xuống mức tối thiểu hoặc loại bỏ hoàn toàn tồn kho không cần thiết. Điều này đòi hỏi kiểm soát tồn kho chặt chẽ và theo dõi các mức tồn kho cùng với cơ chế tái cung cấp hàng hóa theo thời gian thực.
  3. Hệ thống thông tin hiệu quả: Các hệ thống thông tin chính xác và hiệu quả là quan trọng để theo dõi và quản lý quá trình sản xuất. Hệ thống này giúp dự đoán nhu cầu, theo dõi tồn kho và quản lý chuỗi cung ứng một cách tốt nhất.
  4. Tối ưu hóa dây chuyền sản xuất: Quá trình sản xuất cần được tối ưu hóa để đảm bảo rằng các bước công việc được thực hiện một cách hiệu quả và không có lãng phí thời gian hoặc tài nguyên. Công nghệ và quy trình sản xuất cần được cải thiện liên tục.
  5. Hợp tác trong chuỗi cung ứng: JIT đòi hỏi sự hợp tác mạnh mẽ giữa các đối tác trong chuỗi cung ứng, bao gồm nhà cung cấp và khách hàng. Điều này đảm bảo rằng nguyên liệu và sản phẩm cuối cùng được chuyển giao đúng lúc và đúng chất lượng.
  6. Cải thiện liên tục (Kaizen): JIT thúc đẩy triển khai cải tiến liên tục trong quá trình sản xuất. Phương pháp Kaizen của việc cải tiến liên tục giúp tối ưu hóa quá trình và loại bỏ các hoạt động không cần thiết.
  7. Đào tạo và phát triển nhân viên: Đào tạo và phát triển nhân viên để họ hiểu và tuân thủ các nguyên tắc của JIT là rất quan trọng. Nhân viên cần có kiến thức và kỹ năng để thực hiện JIT một cách hiệu quả.
  8. Quản lý thời gian: JIT đòi hỏi quản lý chặt chẽ về thời gian, đảm bảo rằng mọi hoạt động được thực hiện đúng lúc và đúng thứ tự.
  9. Quản lý chất lượng: Chất lượng sản phẩm là một phần quan trọng của JIT. Đảm bảo chất lượng tốt sẽ giảm lãng phí và tái sử dụng trong quá trình sản xuất.
  10. Khả năng thích nghi: JIT đòi hỏi sự linh hoạt và khả năng thích nghi nhanh chóng với biến đổi trong nhu cầu thị trường và trong quá trình sản xuất.

Khi các yếu tố này được áp dụng và quản lý một cách kỹ lưỡng, JIT có thể giúp tối ưu hóa hiệu suất sản xuất, giảm lãng phí và tạo ra một mô hình sản xuất hiệu quả.

HỆ THỐNG SẢN XUẤT TỨC THỜI
Just-In-Time = JIT
Chiến lược Just-In-Time (JIT) được gói gọn trong một câu: “đúng sản phẩm với đúng số lượng tại đúng nơi vào đúng thời điểm”. Trong sản xuất hay dịch vụ, mỗi công đoạn của quy trình sản xuất ra một số lượng đúng bằng số lượng mà công đoạn sản xuất tiếp theo cần tới. Các quy trình không tạo ra giá trị gia tăng phải bỏ. Điều này cũng đúng với giai đoạn cuối cùng của quy trình sản xuất, tức là hệ thống chỉ sản xuất ra cái mà khách hàng muốn.
Nói cách khác, JIT là hệ thống sản xuất trong đó các luồng nguyên vật liệu, hàng hoá và sản phẩm truyền vận trong quá trình sản xuất và phân phối được lập kế hoạch chi tiết từng bước sao cho quy trình tiếp theo có thể thực hiện ngay khi quy trình hiện thời chấm dứt. Qua đó, không có hạng mục nào rơi vào tình trạng để không, chờ xử lý, không có nhân công hay thiết bị nào phải đợi để có đầu vào vận hành.
Các dây truyền lắp ráp của hãng Ford đã áp dụng JIT từ những năm 30. Cần nói thêm rằng Ford là người đi đầu trong việc áp dựng các dây truyền sản xuất. Tuy nhiên, phải đến những năm 1970, quy trình sản xuất theo mô hình JIT mới được hoàn thiện và được Toyota Motors áp dụng. Trong công cuộc công nghiệp hoá sau Đại chiến thế giới thứ 2, nước Nhật thực hiện chiến lược nhập khẩu công nghệ nhằm tránh gánh nặng chi phí cho nghiên cứu và phát triển (R&D) và tập trung vào việc cải thiện quy trình sản xuất (kaizen). Mục tiêu của chiến lược này là nâng cao chất lượng và độ tin cậy của sản phẩm. Eiji Toyoda và Taiichi Ohno của Toyota Motor đã phát triển một khái niệm hệ thống sản xuất mới, mà ngày nay được gọi là Hệ thống SX Toyota. Nhiều nhà nghiên cứu cho rằng nước Nhật có được ngày hôm nay xuất phát từ nền tảng sản xuất dựa trên hệ thống tuyệt với đó.
Để thử cùng tìm hiểu JIT trong hệ thống sản xuất Toyota, trước hết cần phân biệt được hai khái niệm sản xuất truyền thống là tinh xảo (craft) và đại trà (mass). Sản xuất tinh xảo thường sử dụng các công nhân cực kỳ lành nghề cùng với những công cụ đơn giản nhưng linh hoạt (đặc biệt trong các ngành nghề thủ công) để tạo ra từng sản phẩm theo ý khách hàng. Chất lượng của hình thức sản xuất này có lẽ khỏi cần phải bàn, tuy nhiên giá thành dẫn tới giá bán rất cao là yếu tố làm thu hẹp thị trường. Cũng vì thế mà sản xuất đại trà đã ra đời, đánh dấu một bước phát triển trong sản xuất đầu thế kỷ 20.
Sản xuất đại trà sử dụng công nhân có tay nghề bậc trung vận hành các máy công nghiệp đơn năng, tạo ra các sản phẩm được tiêu chuẩn hoá với số lượng rất lớn. Vì giá trị máy móc cũng như chi phí tái thiết kế rất đắt tiền nên nhà sản xuất đại trà luôn cố gắng giữ các tiêu chuẩn thiết kế sản phẩm càng lâu càng tốt. Kết quả là giá thành kéo theo giá bán giảm. Tuy nhiên tác phong công nghiệp làm cho công nhân nhàm chán và mất động lực làm việc.
Toyota Motor đã kết hợp 2 phương thức sản xuất tinh xảo và đại trà, loại bỏ các yếu điểm về giá thành và sự chặt chẽ công nghiệp, cho ra đời một phương thức sản xuất mới với đội ngũ công nhân có tay nghề cao được trang bị hệ thống máy móc linh hoạt, đa năng, có khả năng sản xuất với nhiều mức công suất. Phương thức này được đánh giá là sử dụng ít nhân lực hơn, ít diện tích hơn, tạo ra ít phế phẩm hơn, và sản xuất được nhiều loại sản phẩm hơn hình thức sản xuất đại trà.
Nền tảng của hệ thống sản xuất Toyota dựa trên khả năng duy trì liên tục dòng sản phẩm trong các nhà máy nhằm thích ứng linh hoạt với các thay đổi của thị trường, chính là khái niệm JIT sau này. Dư thừa tồn kho và lao động được hạn chế tối đa, qua đó tăng năng suất và giảm chi phí. Bên cạnh đó, mặc dù khả năng giảm thiểu chi phí là yêu cầu hàng đầu của hệ thống, Toyota đã đưa ra 3 mục tiêu phụ nhằm đạt được mục tiêu chính yếu đó:
– Kiểm soát chất lượng: giúp cho hệ thống thích ứng hàng tháng hay thậm chí hàng ngày với sự thay đổi của thị trường về số lượng và độ đa dạng.
– Bảo đảm chất lượng: đảm bảo mỗi quy trình chỉ tạo ra các đơn vị sản phẩm tốt cho các quy trình tiếp theo.
– Tôn trọng con người: vì nguồn nhân lực phải chịu nhiều sức ép dưới nỗ lực giảm thiểu chi phí.
Trong quy trình lắp ráp ô tô, các linh kiện phải được các quy trình khác cung cấp đúng lúc với đúng số lượng cần thiết. Từ đó, tồn kho sẽ giảm đáng kể kéo theo việc giảm diện tích kho hàng. Kết quả là chi phí cho kho bãi được triệt tiêu, tăng tỷ suất hoàn vốn. Tuy nhiên, trong một ngành công nghiệp phức tạp như ngành ô tô, việc áp dụng JIT vào tất cả các quy trình là điều rất kho khăn. Toyota Motor đã thực hiện theo hướng ngược lại, tức là công nhân của quy trình sau sẽ tự động lấy các linh kiện cần thiết với số lượng cần thiết tại từng quy trình trước đó. Va như vậy, những gì mà công nhân quy trình trước phải làm là sản xuất cho đủ số linh kiện đã được lấy đi.
Kanban là một hệ thống thông tin nhằm kiểm soát số lượng linh kiện hay sản phẩm trong từng quy trình sản xuất. Mang nghĩa một nhãn hay một bảng hiệu, mỗi kanban được gắn với mỗi hộp linh kiện qua từng công đoạn lắp ráp. Mỗi công nhân của công đoạn này nhận linh kiện từ công đoạn trước đó phải để lại 1 kamban đánh dấu việc chuyển giao số lượng linh kiện cụ thể. Sau khi được điền đầy đủ từ tất cả các công đoạn trong dây truyền sản xuất, một kamban tương tự sẽ được gửi ngược lại vừa để lưu bản ghi công việc hoàn tất, vừa để yêu cầu linh kiện mới. Kanban qua đó đã kết hợp luồng đi của linh kiện với cấu thành của dây truyền lắp ráp, giảm thiểu độ dài quy trình.
Kanban được áp dụng với 2 hình thức:
– Thẻ rút (withdrawal kanban): chi tiết về chủng loại và số lượng sản phẩm mà quy trình sau sẽ rút từ quy trình trước.
– Thẻ đặt (production-ordering): chi tiết về chủng loại và số lượng sản phẩm mà quy trình sau phải sản xuất.
Sau Nhật, JIT được 2 chuyên gia TQM (Total Quality Manufacturing) la Deming và Juran phát triển ở Bắc Mỹ. Từ đó mô hình JIT lan rộng trên khắp thế giới. JIT là một triết lý sản xuất với mục tiêu triệt tiêu tất cả các nguồn gây hao phí, bao gồm cả tồn kho không cần thiết và phế liệu sản xuất. Tóm lại, JIT tạo ra các lợi điểm sau:
– Giảm các cấp độ tồn kho bán thành phẩm, thành phẩm và hàng hoá.
– Giảm không gian sử dụng.
– Tăng chất lượng sản phẩm, giảm phế liệu và sản phẩm lỗi.
– Giảm tổng thời gian sản xuất.
– Linh hoạt hơn trong việc thay đổi phức hệ sản xuất.
– Tận dụng sự tham gia của nhân công trong giải quyết vấn đề.
– Áp lực về quan hệ với khách hàng.
– Tăng năng suất và sử dụng thiết bị.
– Giảm nhu cầu về lao động gián tiếp.
Cùng với sự phát triển như vũ bão của công nghệ truyền thông thông tin, JIT đã trở thành khả năng cạnh tranh phải có đối với bất cứ doanh nghiệp nào.

Contact Me on Zalo