Balanced Scorecard là gì? và ứng dụng Balanced Scorecard

Kết quả hình ảnh cho balanced scorecard dashboardKhái niệm thẻ điểm cân bằng

Thẻ điểm cân bằng (BSC) là phương pháp quản lý hiện đại dựa trên mục tiêu, theo đó định hướng phát triển của doanh nghiệp (DN) được thể hiện bằng các chỉ tiêu. Các mục tiêu được tổ chức được xây dựng một cách hài hòa, cân đối dựa trên các ưu tiên quan trọng của tổ chức, DN. Vào đầu thập niên 90 của thế kỷ 20, Học viện Nolan Norton, bộ phận nghiên cứu của KPMG bảo trợ cho một cuộc nghiên cứu đa công ty trong thời gian một năm với đề tài “Đo lường hiệu suất hoạt động của tổ chức trong tương lai”. Các thành viên định kỳ gặp gỡ nhau hai tháng một lần nhằm phát triển một mô hình đo lường hiệu quả hoạt động mới. Từ đó thuật ngữ BSC ra đời.

Hệ thống này giúp định hướng hành vi của toàn bộ các hệ thống trong công ty, giúp mọi người cùng hướng tới mục tiêu chung cũng như sự phát triển bền vững của DN và làm cơ sở cho hệ thống quản lý và đánh giá công việc.

Nội dung của BSC

BSC gồm bốn phương diện cơ bản: Phương diện tài chính, phương diện khách hàng, quy trình hoạt động kinh doanh nội bộ, học hỏi và phát triển.

(i) Phương diện tài chính, mô hình quản lý nhấn mạnh nhà quản trị phải coi doanh thu, lợi nhuận là mục tiêu quan trọng, các chỉ tiêu sinh lời của vốn, tài sản đạt mức cao;

(ii) Phương diện khách hàng, mô hình nhấn mạnh nhà quản trị phải quan tâm đến quyền lợi khách hàng sau khi sử dụng sản phẩm của DN và phải thực hiện tôn chỉ coi khách hàng là “Thượng đế ”;

(iii) Phương diện nội bộ, mô hình nhấn mạnh nhà quản trị phải biết khai thác và sử dụng sức mạnh, trí tuệ của cán bộ công nhân, các sáng kiến khoa học trong sản xuất tạo ta sản phẩm có chất lượng cao;

(iv) Phương diện học tập và phát triển, mô hình nhấn mạnh nhà quản trị và toàn bộ cán bộ, nhân viên thường xuyên phải học tập để nâng cao trình độ chuyên môn, trao đổi kinh nghiệm thực tiễn nhằm giúp DN đạt được các mục tiêu của mô hình.

Vai trò BSC trong quản trị DN:

– Hệ thống đo lường: Những phép đo tài chính cho thấy rất rõ những gì đã xảy ra trong quá khứ nhưng lại không phù hợp với việc nhấn mạnh vào cách thức tạo giá trị thực của tổ chức. Chúng ta có thể gọi các phép đo tài chính là những “chỉ số trễ”. Tất cả các phép đo trong BSC được hiểu như là việc làm rõ chiến lược của tổ chức.

– Hệ thống quản lý chiến lược: Ban đầu, BSC chỉ là hệ thống các phép đo, cân bằng và làm rõ hơn các chỉ số tài chính để đo hiệu quả của DN, đo hiệu quả của các chiến lược đã đặt ra từ trước. Tuy nhiên, ngày càng nhiều tổ chức áp dụng BSC như là công cụ để gắn kết các hoạt động ngắn hạn với chiến lược của công ty.

– Công cụ giúp vượt qua rào cản định hướng: Bằng cách giải thích các chiến lược, BSC được đưa ra với ý tưởng là chia sẻ những hiểu biết và chuyển chiến lược của tổ chức thành những mục tiêu, phép đo và những chỉ tiêu cụ thể và thể hiện trong mỗi khía cạnh của nó. Việc giải thích định hướng chiến lược yêu cầu nhóm thực hiện BSC phải xác định cụ thể những gì còn mập mờ, mơ hồ trong định hướng chiến lược của tổ chức nhằm hướng dẫn tất cả mọi người hướng tới việc đạt được những định hướng đã được công bố.

– Phương tiện truyền đạt thông tin trong nội bộ DN: Để chiến lược có thể được thực hiện thành công thì bản thân chiến lược cần phải được hiểu rõ và được thực hiện tại mọi cấp của tổ chức. BSC được đưa đến mọi bộ phận, phòng ban của tổ chức và tạo cho người lao động có cơ hội để liên hệ giữa công việc hàng ngày của họ với chiến lược của toàn tổ chức. Hơn nữa, BSC còn cung cấp các luồng thông tin phản hồi ngược từ cấp cơ sở lên ban điều hành, tạo điều kiện cập nhật thông tin liên tục cho việc thực thi chiến lược…

– Chiến lược cung cấp nguồn lực: Khi chưa xây dựng BSC, hầu hết các công ty đều có quá trình hoạch định chiến lược và hoạch định ngân sách riêng biệt. Khi xây dựng BSC, chúng ta đã tạo điều kiện để các quá trình này gắn kết với nhau: BSC không chỉ xây dựng các mục tiêu, chỉ số đo lường, từng chỉ tiêu cụ thể cho bốn khía cạnh mà còn xem xét một cách cẩn thận các ý tưởng và các kế hoạch hành động sẽ phục vụ cho mục tiêu đó. Tất cả các chi phí cần thiết, hiệu quả đạt được của từng mục tiêu cụ thể phải được trình bày rõ ràng trong các văn bản và được đưa ra xem xét.

– Chiến lược học hỏi để khắc phục rào cản về quản lý: BSC cung cấp các yếu tố cần thiết để đưa ra mô hình mới, trong đó các kết quả của thẻ điểm trở thành yếu tố đầu vào cho việc xem xét, đặt vấn đề và nghiên cứu về chiến lược. BSC chuyển chiến lược và tầm nhìn thành một loạt các phép đo có liên kết chặt chẽ với nhau. Qua đó, DN có nhiều thông tin hơn so với các thông tin trình bày trong báo cáo tài chính. Khi xem xét toàn bộ các mối liên hệ mật thiết, kết quả của việc đo lường hiệu quả của thẻ điểm mô tả rõ ràng chiến lược đến từng chi tiết nhỏ và tạo cơ sở cho việc đặt câu hỏi liệu kết quả thu được liệu có đưa DN tới gần việc đạt được chiến lược hay không và khi có bất cứ biến động gì, DN biết ngay ảnh hưởng của nó ở đâu, cách khắc phục.

– Công cụ trao đổi thông tin: Trao đổi thông tin ở đây bao gồm hai chiều: từ phía nhà quản lý tới người lao động và ngược lại. Chia sẻ kết quả của BSC trong tổ chức giúp người lao động có cơ hội thảo luận về những giả định trong chiến lược, học hỏi và rút kinh nghiệm từ những kết quả không mong muốn, trao đổi về những thay đổi cần thiết trong tương lai. Hiểu chiến lược của DN có thể mở ra những khả năng tiềm tàng, có thể lần đầu tiên được biết tổ chức đang ở đâu và họ sẽ đóng góp như thế nào.
 

Ứng dụng mô hình BSC trong quản trị DN:

– Lập kế hoạch chiến lược: Bốn khía cạnh của thẻ điểm cân bằng phải được giữ cùng với nhau, hoạt động một cách độc lập hướng đến mục tiêu chung của toàn thể công ty. Việc liên kết thẻ điểm với chiến lược của công ty bao hàm ba nguyên tắc:

(1) Những mối quan hệ nguyên nhân – kết quả.

(2) Những người hướng dẫn thực hiện.

(3) Mối liên hệ với tài chính.

Ba yếu tố này, mặc dù tách biệt nhau, nhưng phải được xem xét cùng nhau khi định hình một BSC.

– Liên kết cấu trúc và chiến lược của DN: Cấu trúc và chiến lược của một DN phải được phản ánh trong BSC. Không thể nào một tổ chức gồm những đơn vị kinh doanh chiến lược mà những đơn vị này có BSC riêng của nó, và những BSC riêng này không thể kết hợp lại với nhau để trở thành một BSC lớn hơn. Trong trường hợp đó, toàn bộ sự hoạt động của tổ chức thường đưa ra những đánh giá về những bản điểm riêng đang hoạt động hiệu quả như thế nào. Nhà quản trị nên đưa ra những chủ đề chung hay chiến lược có thể dàn trải trên tất cả các đơn vị kinh doanh. Khi điều này xảy ra, vai trò của BSC lớn sẽ giám sát và đánh giá chúng có hiệu quả như thế nào trong việc đạt đến chiến lược chung.

– Xác định rõ mục tiêu và thiết lập ngân sách phân bổ tài nguyên: Việc tổ chức quản lý để một tổ chức hướng đến một mục tiêu chung là vô cùng quan trọng, nhưng nó phải được kết hợp với những mục tiêu hữu hình của quá trình kinh doanh. Quá trình kinh doanh phải điều chỉnh những nguồn lực vật chất và tài chính với chiến lược. Có bốn bước để đạt được kế hoạch chiến lược tầm xa và quá trình dự thảo ngân sách hoạt động.

Một là, phải thiết lập những mục tiêu tầm xa. Những mục tiêu có nhiều tham vọng phải được xác lập để đánh giá mà mọi nhân công có thể chấp nhận;

Hai là, xác định và hợp lý hóa những sáng kiến mang tính chiến lược. Ý tưởng ở đây là điểu chỉnh những sáng kiến với những mục tiêu về thẻ điểm;

Ba là, xác định những mục tiêu liên đới trong hoạt động kinh doanh. Điều này được thiết kế để mang sự cái tiến vào việc điều chỉnh, phân bổ các yếu tố mà bao hàm những đơn vị kinh doanh hay toàn thể công ty mẹ với những mục tiêu về thẻ cân bằng;

Bốn là, việc liên kết những kế hoạch dài hạn (từ 3 đến 5 năm) với những hoạt động ngân sách để có thể so sánh biểu hiện với những kế hoạch chiến lược. chúng cho phép tầm nhìn của BSC trở nên thực tế.

– Đánh giá trách nhiệm nhân viên: Đánh giá thành tích của nhân viên thông qua việc phân tích các chỉ tiêu, so sánh với chi phí thực hiện, ngân sách thực hiện, đánh giá khả năng hoàn thành công việc của nhân viên. BSC đánh giá thành quả hoạt động kinh doanh của các nhân viên, bộ phận ứng với các trách nhiệm đã giao cho nhân viên. Đây là quá trình đánh giá các trung tâm trách nhiệm trong DN.

– Lập báo cáo của BSC gắn với các mục tiêu đặt ra ban đầu của DN: Các báo cáo của phương pháp BSC chỉ ra mối quan hệ giữa bảng cân đối các chỉ tiêu thực hiện và bảng kế hoạch phương hướng hoạt động của DN.

– Ứng dụng phần mềm quản lý theo mô hình BSC: Hiện nay có hai phần mềm được ứng dụng rộng rãi giúp các DN, tổ chức quản trị theo mô hình Balanced Scorecard; Phần mềm nước ngoài: QuickScore Performance Information System và phần mềm PROVIEW KPITM do Công ty Cổ phần Proview, giúp các ngân hàng, các công ty tài chính, các DN, tập đoàn, tổ chức đo lường, quản lý hiệu quả và thành công theo mô hình BSC.

Kết luận

Ứng dụng BSC trong quản trị DN sẽ giúp nhà quản trị xác định các dự án, hành động ưu tiên giúp hiện thực hóa chiến lược. Qua các chỉ số đo hiệu quả về bốn yếu tố được báo cáo định kỳ, thường xuyên giúp cán bộ lãnh đạo được cảnh báo sớm và có quyết định chính xác, kịp thời hơn. Công cụ này cũng làm rõ mối liên kết giữa các mảng hoạt động trong tổ chức với chiến lược. Qua đó mỗi nhân viên hiểu rõ hơn vị trí và vai trò của mình trong chiến lược, để tăng cường động lực đóng góp cho DN.

Tài liệu tham khảo:

1. Phạm Văn Dược, Phạm Xuân Thành, Trần Phước, Trần Văn Tùng (2010)- Mô hình báo cáo đánh giá trách nhiệm quản trị công ty niêm yết – Nhà xuất bản Phương Đông;

2. R.S. Kaplan(1996), Balanced Scorecard – Harvard Business School Press “Texas Eastman Company,” Harvard Business School;

3. Nguyễn Ngọc Quang (2013) – Vận dụng mô hình Bảng cân bằng điểm trong kế toán quản trị để nâng cao hiệu quả hoạt động cho các DN Việt Nam – Trường Đại học Kinh tế Quốc dân.

theo http://tapchitaichinh.vn

Hội thảo Quản lý Chất lượng nước trong chế biến thực phẩm và ứng dụng trong ngành Bia

Kính gửi: Các Doanh nghiệp ngành Rượu Bia và chế biến Thực phẩm Các Phòng Thí nghiệm và cá nhân quan tâm;

Tải Thư mời Hội thảo ProPak 21 03 2017 tại đây

Tải Phiếu đăng ký tham dự Hội thảo ProPak 21 03 2017 tại đây

Nhân dịp Triển lãm Quốc tế về Công nghệ xử lý, chế biến và đóng gói bao bì kết hợp với các ngành công nghiệp Thực phẩm, Thức uống và Dược phẩm – ProPakVietnam2017– Food, Drink & Pharmaceutical Industries từ ngày 21 đến ngày 23 tháng 3 năm 2017 tại TPHCM, Hội các Phòng Thí nghiệm TPHCM – VINATEST- phối hợp với Hội Hóa học Thành phố, Lean Six Sigma Network và Ban Tổ chức Triển lãm tổ chức Hội thảo Quản lý Chất lượng nước trong chế biến thực phẩm và ứng dụng trong ngành Bia – Water Quality and Management for Food Processing and a Case Study on Process Water for Beer Brewing vào sáng Thứ 3, ngày 21/03/2017 (08 giờ 30 đến 11 giờ 45) tại Trung tâm Triển lãm Quốc tế SECC (lầu 3), 799 Đại lộ Nguyễn Văn Linh, Quận 7, Thành phố Hồ Chí Minh.

Trong lần thứ 12 trở lại, ProPak Vietnam 2017 vẫn sẽ là sự kiện thương mại quốc tế hàng đầu về ngành công nghiệp Thực Phẩm, Nước uống và Dược phẩm của Việt Nam. ProPak Vietnam 2017 nhận được sự hỗ trợ từ các Hiệp hội chuyên ngành hàng đầu cùng với các sự kiện đặc biệt gồm các chương trình hội thảo chuyên đề góp phần nâng cao tầm vóc triển lãm và thu hút khách tham quan.

Trân trọng kính mời Quý Anh Chị đến dự và/hoặc cử đại diện đến dự Hội thảo, kết hợp với tham quan Triển lãm Quốc tế ProPak Vietnam 2017.

Xin gửi kèm Chương trình Hội thảo (dự kiến) và Phiếu Đăng ký tham dự Hội thảo. Đại biểu tham dự miễn phí, nhưng phải đăng ký và có xác nhận của Ban tổ chức.

Vì số lượng chỗ ngồi hạn chế, xin Quý Anh Chị đăng ký ngay để việc tổ chức được chu đáo. Rất mong được hân hạnh đón tiếp.

THAY MẶT BAN TỔ CHỨC HỘI THẢO

          TS. NGUYỄN HỮU THIỆN

Chương trình/ Program

Quản lý Chất lượng nước trong chế biến thực phẩm và ứng dụng trong ngành Bia- Water Quality and Management for Food Processing and a Case Study on Process Water for Beer Brewing

Thời gian: Thứ 3, ngày 21 tháng 03 năm 2017 tại Trung tâm Triển lãm Quốc tế SECC, 799 Đại lộ Nguyễn Văn Linh, Q7, Thành phố Hồ Chí Minh

  • 08:30 – 09:15 Đón tiếp Đại biểu
  • 09:15 – 11:45 Khai mạc Hội thảo

Phát biểu dẫn nhập: TS. Nguyễn Hữu Thiện, Nguyên Tổng cục trưởng, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng, Chủ tịch Hội các Phòng thử nghiệm Việt Nam VINALAB;

Báo cáo 1: Các vấn đề về xử lý nước trong chế biến Thực phẩm và ứng dụng trong ngành Bia – Some Issues on Treatment Water in Food Processing and Application in Beer Industry; Người trình bày: Tiến sỹ Nguyễn Như Dũng và Kỹ sư Nguyễn Cao Hoằng, Trung tâm phát triển kỹ thuật và công nghệ FOODTECH, http://www.foodtech.com.vn/Modules/Home/HSNL.aspx#/66

Báo cáo 2: Một số kỹ thuật hiện đại trong phân tích vết vô cơ trong nước sử dụng trong công nghiệp thực phẩm – Modern Techniques in Trace Inorganic Analysis in Water used in Food Processing Industry; Người trình bày: TS. Nguyễn Văn Đông, Đại học Khoa học Tự nhiên;

Báo cáo 3: Kỹ thuật không dùng hóa chất để loại bỏ cáu cặn và rong tảo trong hệ thống giải nhiệt-chiler và lò hơi – Non Chemical Water Treatment for Cooling Towers- Chiller and Boilers; Người trình bày: Lê Trung Hiếu – Công ty Ewater Engineering;

Báo cáo 4: Nhận diện các dự án cần cải tiến trong nhà máy sản xuất bia bằng phân tích Sơ đồ chuỗi giá trị, chia sẻ dự án cải tiến Lean Six Sigma “Giảm lượng CO2 tiêu thụ trên 1HL nước bài khí sử dụng cho hòa bia giúp tăng công suất hệ thống lên tối đa” – Improvement and Cost Saving Opportunities for Breweries Industry by Lean Tool as Value Stream Mapping and Share Best Practice in Lean Six Sigma Project: “Carbon Dioxide Recovery in 1 HL Water usage to Increasing and Optimizing total Capacity. Người trình bày: Ông Phạm Thanh Diệu: Chủ tịch – Giám đốc, Công ty CP Tư vấn Cải tiến Liên tục (CiCC) www.cicc.com.vn / Pham Thanh Dieu: Chairman- Director, Lean6sigma Consultant Continuous Improvement Consulting JSC.

  • Hỏi – Đáp
  • Kết thúc Hội thảo
  • Ăn trưa

PHIẾU ĐĂNG KÝ THAM DỰ

Người đăng ký: …………………………………………………………………………………………………………….

Chức vụ: …………………………………………………………………………………………………………….

Công ty: …………………………………………………………………………………………………………….

Địa chỉ: …………………………………………………………………………………………………………….

Điện thoại: …………………………. ĐTDĐ : …………………………………………………………………..

Email: …………………………………………………………………………………………………………….

E-mail: linhsmq@gmail.com    Fax: (08) 3923 6997

Thư : Công ty CP Đô Việt (DOVI)  572B/15 Trần Hưng Đạo, P.2, Q.5, Thành phố Hồ Chí Minh

Ghi chú:

Đại biểu tham dự miễn phí, nhưng phải đăng ký và có xác nhận của Ban tổ chức. Nếu một đơn vị có nhiều người đăng ký thì ghi tên từng người, các mục khác chỉ cần ghi thông tin của người đại diện, hoặc đăng ký mỗi người một phiếu riêng.

Cần thông tin thêm, xin vui lòng liên hệ:

Anh Linh: 01298 002 659 và/hoặc 08 3933 0340

E-mail: linhsmq@gmail.com

Tham khảo: http://www.propakvietnam.com/conference/conference-programme/

Just In Time (JIT)

Sản xuất Just-In-Time, hay JIT, là một triết học quản lý tập trung vào loại trừ những hao phí trong sản xuất bằng việc chỉ sản xuất đúng số lượng và kết hợp các thành phần tại đúng chỗ vào đúng thời điểm. Điều này dựa vào một thực tế hao hụt là kết quả từ bất kỳ hoạt động nào làm gia tăng chi phí mà không gia tăng thêm giá trị cho sản phẩm, như là sự chuyển dịch hàng tồn kho từ chỗ này sang chỗ khác hay thậm chí chỉ là hành động của việc cất giữ hàng tồn.
Mục đích (của) JIT, vì vậy, là nhằm giảm thiểu các những hoạt động không gia tăng giá trị và không di chuyển hàng tồn trong khu vực dây chuyền sản xuất. Điều này sẽ dẫn đến thời gian sản xuất nhanh hơn, thời gian giao hàng ngắn hơn, sử dụng thiết bị hiệu quả hơn, yêu cầu không gian nhỏ hơn, tỷ lệ lỗi sản phẩm thấp hơn, chi phí thấp hơn, và lợi nhuận cao hơn.
JIT bắt nguồn từ Nhật bản, nơi nó đã được thực hành từ đầu những năm 1970. Nó được phát triển và hoàn thiện bởi Ohno Taiichi của Toyota, người mà bây giờ được xem như cha đẻ của JIT. Taiichi Ohno phát triển những triết học này như một phương tiện nhằm thỏa mãn các yêu cầu của khách hàng với thời gian nhanh nhất. Như vậy, trước đây, JIT được sử dụng không chỉ để giảm bớt hao phí trong sản xuất mà còn chủ yếu để sản xuất hàng hóa sao cho hàng hóa đến tay khách hàng chính xác khi họ cần đến.
JIT cũng được biết như một phương pháp sản xuất tin gọn (Lean) hay sản xuất không tồn kho, bởi vì yếu tố then chốt psau của việc áp dụng thành công JIT là giảm tồn kho tại nhiều công đoạn khác nhau dây chuyền sản xuất tới mức tối thiểu. Điều này cần phải có sự phối hợp tốt giữa những công đoạn sao cho mỗi công đoạn chỉ sản xuất chính xác số lượng cần thiết cho công đoạn sau. Nói một cách khác, một công đoạn chỉ nhận vào chính xác số lượng cần thiết từ công đoạn trước.
Hệ thống JIT bao gồm định nghĩa luồng sản xuất và thiết lập khu vực sản xuất sao cho luồng nguyên liệu khi được đưa vào sản xuất được thông suốt và không bị cản trở, do đó giảm bớt thời gian đợi nguyên liệu. Điều này yêu cầu khả năng của các những trạm làm việc khác nhau mà nguyên liệu đi qua tương ứng và cân bằng một cách chính xác, và như vậy những điểm “thắc cổ chai” trong dây chuyền sản xuất sẽ được loại trừ. Cơ cấu này bảo đảm rằng nguyên liệu sẽ được gia công mà không có việc xếp hàng hay ngừng lại chờ.
Khía cạnh quan trọng khác của JIT là việc sử dụng một hệ thống “kéo” (pull) để di chuyển những tồn kho xuyên qua dây chuyền sản xuất. Với một hệ thống như vậy, những yêu cầu của công đoạn tiếp theo sẽ điều chỉnh sản lượng của công đoạn trước đó. Vì vậy đối với JIT thật cần thiết để định nghĩa một quá trình nhằm tạo điều kiện thuận lợi cho việc “kéo” các lô từ một công đoạn sang công đoạn kế tiếp.

Six Sigma Projet Roadmap – R DMAIC V

Tiến trình thực hiện dự án Six-Sigma thông thường theo các giai đọan sau: R-DMAIC-V

rdmaicv1

rdmaicv2
 
DEFINE Nhận biết, sự ưu tiên, và lựa chọn đúng dự án.
rdmaicv3
 

MEASURE Xác định những đặc tính của sản phẩm chủ lực và những thông số của quá trình, hiểu rõ quá trình và đo lường các hoạt động.

rdmaicv4
 

ANALYZE Nhận dạng các yếu tố cốt lõi của quá trình.

rdmaicv51

IMPROVE Thiết lập mô hình dự đoán và tối ưu hóa sự thực hiện.

rdmaicv6

CONTROL Giữ những lợi ích.

rdmaicv7

rdmaicv8

Ngoài ra chúng ta còn các cách tiếp cận khác ví dụ:

Trong thiết kế hay phát triển:  DFSS – Design for Six Sigma

Trong giao thương, dịch vụ: TSS – Transactional Six Sigma

Pham Thanh Dieu- CiCC

LEAN Lịch sử hình thành hệ phương pháp

lean_timelineĐể hiểu hơn về tiến trình hình thành Lean Manufacturing chúng ta xét chi tiêt và các đặc tính của từng thời kỳ áp dụng.

Vào những năm 1900 là thời kỳ của Kỹ năng và sự khéo léo/ Skilled Craftsmanship

Vào thời kỳ nay Frederich Taylor đã sử dụng các phương pháp và công cụ như Tiêu chuẩn hóa công việc, nghiên cứu thời gian và thao tác chuẩn để áp dụng cho sản xuất đơn chiếc.

Đặc tính của sản xuất đơn chiếc: dựa vào kỹ năng và sự khéo léo của người thao tác khi mà kỹ thuật và công nghệ chưa phát triển

  • Chúng ta hình dung khi sản xuất xe Ô tô: Chiếc xe đứng yên, người thao tác di chuyển từ xe này qua xe khác để hoàn thành công việc của họ
  • Yêu cầu năng lực cá nhân ở mức rất cao để có thể hoàn thành công việc, người lành nghề được coi trọng
  • Không có chính xác hai công việc hoàn toàn như nhau.
  • Chất lượng rất tuyệt vời
  • Tốn rất nhiều chi phí cho sản xuất

lean-timeline

Thời kỳ sản xuất hàng loạt/Mass Production/1930

Henry Ford đã đề cập tới dây chuyền lắp ráp và sản xuất theo dây chuyền nhằm tạo dòng nguyên liệu liên tục trong suốt quá trình sản xuất, chuẩn hóa các qui trình và lọai bỏ lãng phí

Đặc tính của sản xuất hàng loạt

  •  Kỹ năng của người thao tác thấp, thực hiện một công việc nhỏ trong dây chuyền
  • Số lượng rất quan trọng
  • Sự thỏa mãn trong công việc thấp
  • Chi phí sản xuất rẻ

*** Sự ra đời của hệ thống sản xuất Toyota tiền thân của Lean Manufacturing/1960

Cách tiếp cận Lean Manufacturing

  • Ảnh hưởng từ Edwards Deming, Juran đã có tác động lớn tới hệ thống sản xuất của thế giới. 
  • Sau thế chiến thứ II sự lớn mạnh của Nhật bản về chất lượng của sản phẩm.
  • Từ thập niên 1960 các công ty toàn cầu đã nổ lực để cải tiến dựa trên các ý tưởng của họ.

Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) ra đời dựa trên:

Sự kế thừa và phát triển Hệ thống sản xuất làm đổi thay thế giới.

Năm 1950, Eiji Toyoda và các giám đốc thực hiện chuyến nghiên cứu các nhà máy ở Hoa Kỳ 2 tuần. Họ ngạc nhiên khi thấy kỹ thuật sản xuất hàng loạt không thay đổi nhiều từ những năm 1930. Bằng quan sát thực tế, Taiichi Ohno đã thấy sự lãng phí lớn từ việc sản xuất hàng loạt, tạo ra một lượng lớn thành phẩm và bán thành phẩm tồn kho, phế phẩm và bán thành phẩm lỗi ẩn trong những lô lớn sản phầm. Tòan bộ nơi làm việc vô tổ chức và mất khả năng kiểm sóat. Với các xe nâng di chuyển hàng núi vật liệu ở khắp nơi, nhà máy trong giống như nhà kho nhiều hơn. Không mấy ấn tượng trước những hình ảnh như vậy, Mr. Ohno và các cộng sự trong Toyota dã nhìn thấy cơ hội bắt kịp nước Mỹ. Ông đã bắt đầu bằng việc nghiên cứu lại cuốn sách “Hôm nay và ngày mai” của Henry Ford. Trong cuốn sách của mình, Ford đã nêu lên tầm quan trọng của việc tạo dòng nguyên liệu liên tục trong suốt quá trình sản xuất, chuẩn hóa các qui trình và lọai bỏ lãng phí. Nhưng thực tế Công ty của Ông đã không luôn thực hiện điều này. Kế thừa bài học của Henry Ford cộng với việc nhìn thấy “hệ thống kéo” được các siêu thị ở Mỹ sử dụng. Ở bất kỳ siêu thị hoạt động hiệu quả nào thì lượng hàng hóa trên kệ được bổ sung chính xác bằng số khách hàng vừa lấy đi. Nghĩa là việc sản xuất hòan tòan phù hợp số lượng vừa tiêu thụ. Toyota cũng trân trọng áp dụng bài giảng về chất lượng của W.Edwards Deming (sư tổ của quản lý chất lượng hiện đại) về việc đáp ứng và đáp ứng vượt yêu cầu của khách hàng là nhiệm vụ của tổ chức. Deming cũng đưa ra nguyên tắc bước tiếp theo là khách hàng và mở rộng khái niệm khách hàng bao gồm khách hàng bên trong và khách hàng bên ngòai. Toyota còn thực hiện cải tiến liên tục theo PDCA – Họach định – Thực hiện – Đo lường – Cải tiến (còn gọi là chu trình Deming). Tất cả đã tạo nên Hệ thống sản xuất Toyota (Toyota Production System – TPS), tập trung vào việc sản xuất dòng sản xuất 1 sản phẩm liên tục (one-piece-flow), rút ngắn thời gian sản xuất bằng việc lọai bỏ lãng phí có trong từng công đọan của qui trình sản xuất để đạt chất lượng tốt nhất mà chi phí là thấp nhất, cùng với mức an tòan và tinh thần làm việc cao.

Mô hình ngôi nhà chất lượng của Toyota

toyota-image-tps
Qua nhiều thập niên, Toyota đã áp dụng TPS tại nơi sản xuất của mình mà không ghi thành tài liệu. Cho đến khi nhu cầu về việc huấn luyện hệ thống TPS cho các đối tác cung ứng được đặt ra. Đến lúc đó Fuji Cho, hoc trò của Taiichi Ohno đã xây dựng một ngôi nhà để biểu diễn hệ thống sản xuất Toyota (Đọc  14 nguyên tắc tạo ra chất lượng và văn hóa Toyota)

Hình đồ ngôi nhà TPS đã trở thành một trong những biểu tượng dễ nhận biết nhất trong giới sản xuất hiện đại, thể hiện sự vững chắc bằng hệ thống có kết cấu chặt chẽ liên kết với nhau. Bắt kỳ sự khiếm khuyết nào cũng sẽ ảnh hưởng đến chất lượng ngôi nhà. Bắt đầu từ phần nền tảng bằng triết lý kinh doanh dài hạn, quản lý trực quan, chuẩn hóa qui trình và cân bằng sản xuất. Hai trụ cột vững chắc là Just-in-Time (Vừa đúng lúc – JIT) nghĩa là sản xuất vừa lúc cần đến, không sản xuất thừa; và Jidoka (Tự kiểm lỗi): không bao giờ để cho phế phẩm có thể đi qua giai đoạn tiếp theo, giai đoạn sau được coi là khách hàng của giai đoạn trước và phải được đáp ứng đúng yêu cầu. Phần nội thất và trung tâm căn nhà là con người và tập thể, cải tiến liên tục và tích cực giảm lãng phí. Mái nhà là tập hợp các yếu tố Chất lượng, Chi phí, Thời gian giao hàng, An tòan, Tinh thần lao động.

Thành quả đạt được và các thời điểm đáng ghi nhớ của Toyota

  • 1930: Thành lập và bắt đầu sản xuất xe tải nhẹ. Tham quan Ford và GM để học hỏi cách thức lắp ráp sản phẩm theo dây chuyền.
  • 1948: Nỗ lực tồn tại trong giai đoạn sau chiến tranh. Lạm phát phi mã ở Nhật Bản, khan hiếm tiền mặt dẫn đến tổng số nợ phải thu của Toyota lên đến 8 lần vốn của Công ty, cắt giảm chi phí gắt gao bao gồm việc tự nguyện giảm lương của quản lý và 10% lương nhân viên. Nhà sáng lập Công ty Ô tô Toyota là Kiichiro nhận trách nhiệm và từ chức, đồng thời với việc nhiều công nhân tự nguyện xin thôi việc.
  • 1950: Tạo ra Hệ thống TPS. Eiji Toyoda và các Giám đốc thực hiện chuyến nghiên cứu các Nhà máy của Hoa Kỳ trong 12 tuần. Bắt đầu thực hành và từng bước tạo ra Hệ thống Sản xuất Toyota làm đổi thay thế giới.
  • 1960: Bắt đầu phát triển thành triết lý mạnh mẽ cho các Công ty noi theo:
  • 1973: Khủng hỏang dầu mỏ đưa thế giới vào thời kỳ suy thóai trong đó Nhật Bản bị ảnh hưởng nặng nề nhất và Toyota một lần nữa bị rơi vào tình thế khó khăn giữa tồn tại hay là chết nhưng cũng lại vượt lên sớm nhất và có lợi nhuận trở lại nhanh hơn so với các công ty khác ở Nhật.
  • 1980: Ở Nhật, mọi người ồ ạt rời bỏ Toyota và các Công ty liên kết với Toyota để sang làm việc với các công ty khác.
  • 1989: Đưa nhãn hiệu xe cao cấp Lexus ra thị trường và đến năm 2002 có lượng bán nhiều hơn BMW, Cadillac và Mercedes-Benz trên thị trường Mỹ trong 3 năm liên tục.
  • 1997: Ra mắt chiếc Prius của thế kỷ mới, xe hybrid sản suất đại trà đầu tiên của thế giới, thân thiện môi trường và bảo tồn tài nguyên thiên nhiên.
  • 2003: Vượt qua Ford và Chevrolet về doanh số bán hàng ở Mỹ
  • 2006: Vượt qua DaimlerChrysler để giành vị trí thứ 3 tại thị trường Mỹ
  • 2007: Lần đầu tiên vượt GM về Doanh số bán hàng tòan cầu, đồng thời với việc dẫn trước về lợi nhuận liên tục cho đến nay.

****Mô hình lean Manufacturing là phần tiếp theo của hệ thống sản xuất TPS

  • Nhằm phản ánh triết lý phải loại trừ lãng phí và thời gian quản lý
  • Kỹ năng được nâng lên cao hơn, công việc theo dạng “work cell”
  • Chú trọng vào chất lượng và hiệu quả

Thuật ngữ “Lean manufacturing” lần đầu tiên xuất hiện vào năm 1990, trong quyển The Machine that Changed the World (Cỗ máy làm thay đổi cả thế giới) của các tác giả James Womack, Daniel Jones và Danile Roos. Lean được sử dụng làm tên gọi cho hệ phương pháp giúp liên tục cải tiến các quy trình kinh doanh.

Lean trong tiếng Anh có nghĩa là sự tinh gọn, mạch lạc hay liền lạc. Các cấp độ trong Lean bao gồm Lean manufacturing (sản xuất Lean), Lean enterprise (Doanh nghiệp Lean), Lean thinking (Tư duy Lean).

Con đường Lean

  • Zero Tolerance for Waste
  • A Stable Production Environment
  • Customer “Pull”  / Just-in-Time

Tư tưởng Lean I

1. Không có dung sai nào cho lãng phí tồn tại

  • Tất cả các loại lãng phí có thể được ngăn chặn và loại trừ
  • Trạng thái công việc đơn giản, mục tiêu thì hoàn thiện

Tư tưởng Lean II

2. Môi trường sản xuất ổn định và bền vững

  • Sản phẩm có chất lượng tốt nhất có thể chỉ đạt được dựa trên một môi trường sản xuất ổn định. Các vấn đề tạo nên sự ổn định phải được nhận diện nhanh chóng và giải quyết một cách lâu dài
  • Tiêu chuẩn hóa, kiên định, có thể dự đoán được, và phải được lặp đi lặp lại để thực hiện được các mục tiêu

Tư tưởng Lean III

3. Khách hàng kéo “Pull” / Vừa đúng lúc/Just-In-Time (JIT)

  • Một sản phẩm chỉ có thể được làm ra để đáp ứng nhu cầu của khách hàng, chỉ làm ra những gì khách hàng muốn, và bán nó khi nó được kỳ vọng và với chất lượng hoàn thiện nhất
  • Các kết quả của tiếp cận này là tốt nhất cho việc sử dụng tối đa nguồn lực của công ty,  với việc dẫn đầu để có lợi ích cao hơn và bảo về người lao động

We are looking forward to receiving attention and approval of your company

For further information, please contact:

——————————————————————————————-

Pham Thanh Dieu | Chairman – Director, Lean Six Sigma Consultant

Continuous Improvement Consulting JSC.

6F, 41 – 43 Tran Cao Van St., Ward 6, District 3, HCMC, VN

Tel: 84-8-5422 1148       Fax: 84-8-5422 1149   | M: 0988 000 364

Email: dieu.pham@cicc.com.vn

Website: www.leansigmavn.com or   www.cicc.com.vn

———————————————————————————————

Page 1 of 212