Công Ty TNHH Pepperl+Fuchs (Việt Nam)

Công Ty TNHH Pepperl+Fuchs (Việt Nam)

Pepperl fuchs Failure Modes and Effects Analysis (FMEA)

CiCC cung cấp các chương trình đào tạo Phân tích kiểu Sai hỏng và Tác động FMEA được cho Công Ty TNHH Pepperl+Fuchs (Việt Nam)

FMEA áp dụng một cách đa dạng, có hiệu quả cho cả chuyển gia Thiết kế sản phẩm mới, Chuyển giao dự án Thiết kế tời Sản xuất, và cho cả các kỹ sư Cải tiến Quá trình sản xuất, trong thực tế có nhiều loại FMEA.

Nhưng cụ thể thì phân loại như thế chỉ có tính cách hàn lâm vì trình tự tiến hành của các loại FMEA đó đều tương tự như nhau. Ngoài ra, những FMEA đó có thể coi là những biến thể của những loại FMEA Thiết kế và FMEA Quy trình mà chúng tôi trình bày trong phần này.

FMEA Thiết kế (Designed – FMEA) 

FMEA Thiết kế (Design FMEA, D FMEA hay là FMEA D) chủ yếu chú trọng đến việc tối ưu hóa độ khả tín của sản phẩm. Vì chú trọng đến sản phẩm sẽ được chế tạo, có người gọi loại FMEA này là FMEA Sản phẩm (Product FMEA). Khi sản phẩm gồm bởi nhiều thành phần thì người ta gọi là FMEA Thànhphần (Part FMEA) cho mỗi thành phần cơ bản. Có người còn gọi những loại FMEA này là FMEA Dự án (Project FMEA), để nhấn mạnh ở điểm phải tiến hành một FMEA ngay từ khi khởi đầu một dự án thiết kế sản phẩm. Mục đích của FMEA Thiết kế là bảo đảm rằng tất cả những sai sót nguy kịch tiềm tàng và cách thức chúng sinh ra đã được nhận định và nghiên cứu.

Khi tiến hành một công trình FMEA Thiết kế chúng ta :

  • Định giá một cách khách quan công tác thiết kế sản phẩm,
  • Định giá công tác thiết kế cho công đoạn chế tạo, lắp ráp, bảo trì, và phục hồi sản phẩm,
  • Tìm cách gia tăng tỷ số những sai sót tiềm tàng được nghiên cứu ngay ở khâu thiết kế,
  • Cung cấp thông tin giúp cho những khâu thiết kế, khai triển và phê chuẩn tiến hành một cách hoàn chỉnh và hữu hiệu,
  • Khai triển một bảng kê những cách thức sinh ra sai sót tiềm tàng, xếp hạng theo độ nguy kịch của chúng và, như thế, lập một thứ tự ưu tiên cho những tác động phòng ngừa và cải thiện,
  • Hình thức hóa những tác động theo dõi và giảm rủi ro,
  • Thu thập kinh nghiệm cho những công trình thiết kế tiếp sau.

Khi tiến hành một FMEA Thiết kế thì, ngoài những tác động có tính cách phòng ngừa, chúng ta cũng nghiên cứu những tác động hậu mãi như là bảo trì, hỗ trợ hậu cần hợp nhất (integrated logistics support),…

FMEA Quá Trình (Process – FMEA)

Mặc dù cũng chú trọng đến độ khả tín của sản phẩm, FMEA Quá trình (Process FMEA, P FMEA hay là FMEA P) chủ yếu chú trọng đến việc cải thiện năng suất, đặc biệt đến những phương tiện sản xuất (máy móc, công cụ, dây chuyền sản xuất,…) và các chuỗi cách thức, truy cập thông tin, tiếp đón khách hàng,… làm bằng tay hay tự động.

Vì thế người ta cũng hay gọi phương pháp này là FMEA Thiết bị (Machine FMEA) hay là FMEA tổ chức (Organization FMEA).

Đặc biệt, ở những xí nghiệp đơn thuần dịch vụ, người ta cũng gọi FMEA này là FMEA Dịch vụ (Service FMEA).

Khi tiến hành một công trình FMEA Quá trình cho một dịch vụ thì người ta phân biệt những hoạt động hậu trường (back office), được thực hiện ngoài sự có mặt của khách hàng và những hoạt động tiền trường (front office) được thực hiện với sự chứng kiến hay sự tham gia của khách hàng.

Khi tiến hành một công trình FMEA Quá trình chúng ta :

  • Nhận định những chức năng và đòi hỏi của Quá trình sản xuất,
  • Nhận định những cách thức sinh ra sai sót tiềm tàng cho sản phẩm và Quá trình sản xuất,
  • Nhận định những nguyên nhân sai sót tiềm tàng sinh ra ở những công đoạn chế tạo và lắp ráp,
  • Định giá hậu quả của những sai sót tiềm tàng của Quá trình sản xuất cũng như của sản phẩm cuối cùng,
  • Nhận định những biến số cần phải chú trọng đến để giảm hay phát hiện những trường hợp sinh ra sai sót tiềm tàng,
  • Khai triển một bảng kê những cách thức sinh ra sai sót tiềm tàng, xếp hạng theo độ nguy kịch của chúng và, như thế, lập một thứ tự ưu tiên cho những tác động phòng ngừa và cải thiện,
  • Cải thiện, khai triển và phê chuẩn nguyên mẫu sản phẩm,
  • Thu thập kinh nghiệm cho bộ phận sản xuất và cho những công trình thiết kế tiếp sau.

FMEA INTRODUCTION:

Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) is a valuable tool for preventing failure in both product and process design. FMEA is not a form to be completed alone by the responsible engineer after the design has been completed. FMEA should be planned to coincide with product development when risks can be mitigated to an acceptable level in advance of product or process release.

FMEA Training is part of a successful FMEA strategy. A FMEA strategy is comprised of three elements:

  • Commitment to the prevention of failure using FMEA
  • Acquisition of knowledge of FMEA and its proper use
  • Practice of efficient FMEA development using a clear method and process

This program designed and customized to fit the requirements of Pepperl-Fuchs VN to provide workshop content related to Pepperl-Fuchs industry as well as solutions to typical FMEA development obstacles.

PROGRAM OUTLINE

Content Time
Introduction and Voice of the Customer (VOC) Day 1

8:30 – 12:00

13:30 – 16:30

FMEA Process Overview
·         What is Risk?
·         History and Purpose of FMEA
·         Standards and Guidelines to be followed
·         FMEA – Where it fits in the Product Development Process
·         System / Subsystem / Component Design FMEA
·         Manufacturing and Assembly Process FMEA
·         Machinery and Equipment FMEA
·         Typical Applications – Aerospace, Medical, Automotive, Machinery, etc.
FMEA Development Methodology
·         Failure Mode Avoidance (FMA) & Failure Prevention Analysis (FPA)
·         Team Structure and rules for efficiency – Cross Functional Team (CFT)
Links Between Design and Process FMEA
·         Special Characteristics (Critical and Significant)
·         Collaboration on Special Characteristics
·         Characteristics as Inputs to PFMEA
Workshop 1: Review Product and Processes to be performed
Practical Application of the Design FMEA Technique
Workshop 2: Construct Boundary / Process Flow Diagrams and Parameter Diagrams
FMEA Development Methodology – Three Path Model Day 2

8:30 – 12:00

13:30 – 16:30

·         Path 1
o   Functions / Failure Modes / Effects of Failure / Severity
o   Severity Ranking Guidelines
o   Actions for High Severity (9 and 10)
·         Path 2
o   Causes / Prevention Controls / Occurrence
o   Occurrence Ranking Guidelines
o   Inputs to 5 why and C&E Analysis
o   Actions to eliminate and / or reduce cause probability
·         Path 3
o   Test and Verification Methods
o   Detection Ranking Guidelines
o   Actions to improve tests and verification techniques
o   Risk Priority Number (RPN)
Workshop 3: Root cause analysis and verified
Workshop 4: Process FMEA Development
Keys to Success and Efficient FMEA Development
·         Technology Blocks for Failure Mode / Cause Mechanism History
·         FMEA Matrices (Lean FMEA)
Other Tools and Techniques Used or Related to FMEA
·         Statistical Process Control (SPC) for Special Characteristics
·         Eight Disciplines of Problem Solving (8D) and FMEA Links
Day Two Review and Q&A
Exam and Certificate

PARTICIPANTS:

Arrange by customer, but to good maintain classes, number of participant should be not excess 20 people.

Submit a Comment

Your email address will not be published. Required fields are marked *

Comment moderation is enabled. Your comment may take some time to appear.