Công ty Cổ phần Cáp – Nhựa Vĩnh Khánh được thành lập từ năm 1993. Trải qua 17 năm xây dựng và phát triển, Vĩnh Khánh đã trở thành một địa chỉ đáng tin cậy cung cấp các sản phẩm phục vụ ngành viễn thông, điện lực, cấp thoát nước và thị trường dân dụng như dây và cáp thông tin, dây và cáp mạng, dây và cáp điện lực, ống nhựa uPVC và HDPE và phụ kiện các loại.

Từ một xí nghiệp tư doanh nhỏ, đến nay Vĩnh Khánh đã có văn phòng, nhà xưởng ở Thành phố Hồ Chí Minh, Bình Dương và Đồng Nai, dây chuyền thiết bị, công nghệ hiện đại theo tiêu chuẩn châu Âu, một đội ngũ lao động lành nghề, tâm huyết có thể đáp ứng nhu cầu khách hàng một cách nhanh chóng. Vĩnh Khánh tự hào là một trong những nhà máy sản xuất cáp lớn nhất Việt Nam. Đặc biệt, năm 2007 và 2008, Vĩnh Khánh được vinh dự nằm trong 500 Doanh Nghiệp Lớn Nhất Việt Nam do Vietnam Report Vietnamnet chứng nhận.

Mười bảy năm qua, kể từ kể từ ngày thành lập năm 1993, công cuộc đổi mới và cải tiến liên tục của Vĩnh Khánh đã đạt được những thành tựu to lớn và có ý nghĩa đột phá tạo cơ sở vững chắc cho một nền tảng phát triển bền vững góp phần phần không nhỏ cho sự phát triển của ngành cáp-nhựa Việt Nam.

Nhìn chung, hầu hết các chỉ tiêu phát triển chủ yếu của công ty đều đạt và vượt mức đề ra cho mỗi năm. Nhưng theo Ông Lâm Quy Chương – chủ tịch hội đồng quản trị kiêm tổng giám đốc công ty thì luôn khẳng định với các thành viên rằng “Công ty phát triển vẫn chưa tương xứng với tiềm năng mà chung ta có”. Năng suất chất lượng và sức cạnh tranh của sản phẩm/dịch vụ mà công ty cung cấp tuy đã có những bước tiến bộ nhưng vẫn còn chưa đáp ứng kịp các yếu tố thị trường không ngừng thay đổi . Ví dụ như sự thay đổi về cơ cấu sản phẩm và nhu cầu khách hàng, lúc trước khách hàng yêu cầu công ty giao hàng với số lượng lớn và chũng loại sản phẩm đơn giản, không cầu kỳ. Nhưng ngay nay hoàn toàn ngược lại, ngoài yêu cầu chất lượng vượt trội, các yêu tố khác như giá và tốc độ giao hàng là điều tiên quyết để khách hàng lựa chọn nhà cung ứng.

Trước thực tế này đòi hỏi công ty phải có biện pháp nhằm “Đẩy nhanh tốc độ tăng trưởng, cải tiến liên tục năng suất chất lượng và  sức canh tranh”. Tập trung phát triển các chũng loại sản phẩm có lợi thế và khả năng cạnh tranh, đồng thời thực hiện đồng bộ các giải pháp nhằm nâng cao hàm lượng công nghệ, gia trị tăng thêm và sức cạnh tranh của các sản phẩm/dịch vụ mà công ty cung cấp.

Qua rất nhiều các thông tin từ nhiều nguồn khác nhau, công ty biết rằng, hoạt động cải tiến liên tục, đặc biệt là triển khai áp dụng các phương pháp và công cụ cải tiến trong đó tập trung vào Lean6sigma, đã và đang trở nên cấp bách hơn cho công ty như hiện nay. Vì thế vào đầu năm nay 2010 công ty đã phối hợp với Ông Phạm Thanh Diệu, phụ trách đào tạo và tư vấn Lean6sigma – Trung tâm Đào tạo và Tư vấn Năng suất Chất lượng thuộc Trung tâm Kỹ thuật Tiêu chuẩn Đo lường Chất lương 3 (Quatest3) triển khai chương trình áp dụng và triển khai Lean6sigma tại Vĩnh Khánh trong hai năm (2010 – 2011). 

Qua rất nhiều các chương trình khảo sát và đánh giá hiện trạng cũng như các khóa huấn luyện về nhận thực và hướng dẫn thực tiễn áp dụng triển khai Lean6sigma, toàn thể cán bộ nhân viên công ty đã nhận ra rằng kẻ thù tiềm ẩn của công ty chính là những biến động và các lãng phí trong hoạt động sản xuất/kinh doanh, giá thành không hợp lý, năng suất lao động thấp, chất lượng không ổn định, thời gian giao hàng dài…, vốn là những lý do khiến khách hàng do dự trong việc lựa chọn sản phẩm của công ty.

Các khóa đào tạo kèm theo việc áp dụng triển khai vào thực tế công việc theo các dự án cải tiến Lean6sigma, được thiết kế chuyên sâu dựa trên kinh nghiệm áp dụng triển khai và tư vấn của chuyên gia. Vì thế thành viên công ty khi tham gia chương trình được đào tạo rất nhiều các kỹ năng và các công cụ nhằm hướng đến các kết quả có định hướng mà họ có thể áp dụng vào các dự án cải tiến thực tế. Áp dụng theo tiến trình Lean6sigma R-DMAIC-V (Recognize/Nhận diện, Define/Xác định, Measure/Đo lường, Analyze/Phân tích, Improve/Cải tiến, Control/Kiểm soát và Validate/Xác nhận), các khóa huấn luyện tập trung vào làm thế nào để áp dụng Lean6sigma vào việc giải quyết các vấn đề đang phát sinh hàng ngày trong quá trình sản xuất/kinh doanh của công ty. Thông qua việc thực thi các dự án cải tiến Lean6sigma công ty đang thu được các kết quả cải tiến và mực tiết kiệm bằng tiền cụ thể.

Trong thực tế có rất nhiều công cụ đã tồn tại và phát triển cho tới ngày nay, việc hiểu đúng ý nghĩa và lựa chọn phụ hợp công cụ để giải quyết vấn để tối ưu nhất là điều quan trọng.

Lean là hệ thống sản xuất tinh gọn phát triển từ hệ thống sản xuất TOYOTA (TPS) và ngày càng được áp dụng rộng rãi trong rất nhiều các loại hình tổ chức/doanh nghiệp khác nhau với tư tưởng chủ đạo là loại trừ tất cả các lãng phí và bất hợp lý (Wastes) nhằm mang lại nhiều giá trị gia tăng hơn cho khách hàng bằng cách áp dụng có hiệu quả các công cụ cải tiến tiên tiến khác nhau cho mỗi vấn đề cụ thể.

6 Sigma là hệ thống hướng tới sự hoàn thiện tuyệt đối là không sai lỗi/sai hõng trong tất cả các quá trình hoạt động sản xuất/kinh doanh, với mục tiêu đạt 3,4 lỗi/sai hõng trên một triệu khả năng. 6 Sigma tập trung vào việc giảm thiểu tất cả các giao động hay bất ổn trong quá trình bằng cách tìm ra các nguyên nhân gốc rễ của vấn đề. 6 Sigma sử dụng các công cụ thống kê và toán học chuyên sâu xuyên suốt các quá trình triển khai và áp dụng.

Lean6sigma là sự kết hợp có chọn lọc giữa hệ phương pháp giải quyết các vấn đề hiển thị (visible) và các vấn đề tiềm ẩn (invisible) được xem như là một xu thế mới trong việc lựa chọn các phương pháp và công cụ một cách phù hợp nhất với khả năng nội tại của Vĩnh Khánh.

Sau thời gian ngắn áp dụng triển khai Lean6sigma công ty bước đầu đã nhận diện được các vấn đề cần cải tiến và đang tiến hành thành lập các nhóm dự án cải tiến. Để làm được điều này chuyên gia đã hướng dẫn sử dụng các công cụ nhận diện như: Sơ đồ chuỗi giá trị (Value stream mapping) và lưu đồ quá trình liên chức năng (cross function process mapping). Thông qua hai công cụ này công ty đã phân tích rất chi tiết các hoạt động của các quá trình và đo lường được các hoạt động không mang lại giá trị gia tăng cho sản phẩm và không được khách hàng chấp nhận trả tiền nó chiếm một tỷ trọng rất lớn trong toàn chuỗi của công ty.

Các hoạt động không mạng lại giá trị gia tăng đó theo định nghĩa của Lean là lãng phí (tốn chi phí). Ví dụ như:

Lãng phí do tồn kho: tồn kho nguyên liệu, do trước kia để đề phòng rui ro và mức dao động giá nguyên liệu đầu vào lớn nên công ty đã tồn trữ một số lượng khá lớn. Bên cạnh đó tồn kho bán thành phẩm giữa các công đoạn vẫn còn xẩy ra vì tiến trình sản xuất không được liên tục hay bị gián đoạn do hõng hóc máy móc/thiết bị . . .Đặc biệt là vấn đề tồn kho thành phẩm, do ảnh hưởng của cuộc đại khủng hoảng tài chính toàn cầu vừa qua, nhu cầu tiêu thụ bị suy giảm trầm trọng, tuy nhiên để duy trì sản xuất và tạo được công ăn việc làm cho cán bộ công nhân viên trong công ty, công ty vẫn tiếp tục sản xuất để tồn trữ. Tuy vậy cho tới nay tồn kho thành phẩm là vấn đề khá đau đầu. Để cải tiến vấn đề này công ty đã thành lập nhóm dự án cải tiến vòng quay tồn kho, giảm giá trị tồn kho và cải thiện tình hình công nợ của công ty thông qua áp dụng các công cụ và phương pháp luận của Lean6sigma. Giai pháp ưu tiên trước nhất của công ty là chuyển đổi mô hình sản xuất theo Lean6sigma là sản xuất theo đơn đặt hàng không như sản xuất để tồn kho như trước đây.

Việc chuyển đổi mô hình sản xuất theo đơn đặt hàng đã giúp công ty hạn chế được tối đa vấn đề sản xuất thừa (lãng phí do sản xuất thừa). Bên cạnh đó để đáp ứng nhanh các đơn hàng theo mô hình có đơn hàng rồi mới sản xuất, điều này yêu cầu công ty phải rút ngắn thời gian (Lead time) là thời gian từ khi khách hàng có nhu cầu mua hàng đến khi khách hàng nhận được hàng. Trong đó công ty tập trung giảm thiểu tối đa nhất có thể thời gian chờ đợi giữa các công đoạn (lãng phí do chờ đợi) và tìm cách loại trừ các hoạt động/thao tác không cần thiết (lãng phí do chính quá trình và thao tác thừa) bằng cách tối ưu các nguồn lực, bên cạnh đó công ty còn áp dụng các công cụ và phương pháp của lean6sigma như (TPM) Bảo trì năng suất tổng thể nhằm ngăn ngừa sai hõng và tăng mức hiệu năng toàn phần của máy móc/thiết bị. Để rút ngắn thời gian vận chuyển và di chuyển (lãng phí do vận chuyển và di chuyển) không cần thiết giữa các công đoạn công ty đã và đang tiến hành áp dụng triệt để phương pháp 5S cả trong văn phòng và nhà xưởng, nhằm bố trí sắp xếp ngăn nắp một cách có khoa học và tiêu chuẩn hóa các công đoạn/thao tác cho tất cả các vị trí trong toàn chuỗi. Việc bố trị mặt bằng nhà xưởng và trang thiệt bị hợp lý theo dòng chảy của nguyên vật liệu đã giúp chúng tôi giải quyết được hầu hết các lãng phí và bất hợp lý trong quá trình sản xuất/kinh doanh. Một vấn đề rất quan trọng khác là chất lượng sản phẩm của chúng tôi đã và đang được cải thiện rất tốt bằng cách áp dụng các công cụ và phương pháp 6 sigma, tỷ lệ lỗi thành phẩm và lỗi công đoạn được xác định ngày từ nguồn tạo ra sai lỗi đó để ngăn chặn phát sinh và phòng ngữa một cách chủ động sai lỗi/sai hõng (lãng phí do sai hõng/phế phẩm) có thể xẩy ra về sau. Ví dụ như, công ty kiểm soát chặt hơn nguyên vật liệu đầu vào và có các chiến lược cụ thể đối với mỗi nhà cung ứng của công ty nhằm cải tiến liên tục khả năng giao hàng và nâng cao chất lượng nguyên liệu đầu vào. Đối với các sai lỗi/sai hõng do máy móc và thiết bị gây ra, công ty đã áp dụng các công cụ như (Poka yoke) ngăn ngừa sai hõng và loại trừ sáu loại tổn thất do máy móc và thiết bị gây ra. Giả sử như vấn đề có xấy ra thì công ty cũng đang có các giải pháp áp dụng hệ thống Andon (tín hiệu thông báo tức thời) để kịp thời thông báo cho các bên liên quan biết nhằm giai quyết nhanh vấn đề phát sinh.

Việc nhận diện lãng phí và loại trừ lãng phí trong tất cả các hoạt đông là một hoạt động thường xuyên và liên tục của công ty. Nhằm loại bỏ các lãng phí và bất hợp lý đó công ty đang cam kết cao độ việc theo đuổi áp dụng triển khai lâu dài và toàn diện phương pháp Lean6sigma trong toàn công ty nhằm tạo ra một nền văn hóa doanh nghiệp mới đó là văn hóa “cải tiến liên tục”

Nhờ vào việc áp dụng và triển khai Lean6sigma, công ty đang thiết lập các mục tiêu để phấn đấu như sau so với năm 2009: Cải tiến chất lương: >10%, Giảm chi phí đơn vị trên tổng chi phí đơn vị sản phẩm: >2%, Giảm chi phí lưu kho và tồn trữ: >10%, Rút ngắn thời gian xử lý các công đoạn: >10%, Tăng khả năng điều độ phù hợp với kế hoạch: > 10%, Tiết kiệm mặt bằng: >20%.

Pham Thanh Dieu

 

Chia sẻ:
Share
Share

*Tư vấn - Đào tạo - Huấn luyện theo yêu cầu với nhiều hình thức thanh toán linh hoạt - Địa điểm phù hợp với từng nhu cầu cụ thể* Dismiss