Mời Tham Dự Hội Thảo TPS LEAN SIX SIGMA Miễn Phí

Chương trình Hội thảo Plastics & Rubber Vietnam 2012 HCMC 2/3/2012 Venue: SECC, Ho Chi Minh City

Thư mời tham dự hội thảo chuyên ngành:
Kính gửi : BAN LÃNH ĐẠO QUÝ CÔNG TY
.
Nội dung chương trình:

  Session 1: 2nd March, 2012 (Morning)
 
09.00 – 09.30             Đón tiếp Đại biểu/ Registration
09.30 – 09.35             Khai mạc Hội thảo/ Conference opening

Đọc thêm…

Bài học từ Hội thảo TPS LEAN SIX SIGMA diễn ra từ ngày 14 và 16 / 12

hoithao TPS 7.JPGXuất phát từ nhu cầu thực tiễn của các doanh nghiệp, ngày 14/12/2011, Công ty CP Tư vấn Cải tiến Liện tục (CICC) và công ty tư vấn Hirayama – công ty tư vấn hàng đầu Nhật Bản, kết hợp với Trung tâm hợp tác nguồn nhân lực Việt Nam (VJCC) đã tổ chức một chương trình hội thảo về phương pháp cải tiến Lean Six Sigma và  (Toyota Production System).  Chương trình được tổ chức tại Phòng đa năng, tòa nhà VJCC, 91 phố Chùa Láng, Đống Đa, Hà Nội từ 9h đến 16h 30 cùng ngày.  Tham dự buổi hội thảo có đại diện của hơn 80 công ty là các doanh nghiệp liên danh với Nhật Bản, Hàn Quốc, và các doanh nghiệp Việt nam hoạt động trong lĩnh vực sản xuất và dịch vụ.

Mở đầu chương trình, đại diện công ty tư vấn Hirayama, ông Hirayama – tổng giám đốc, gửi lời chào và lời chúc sức khoẻ tới toàn thể quý vị đại biểu tham dự chương trình và chúc buổi hội thảo thành công tốt đẹp.

Buổi hội thảo được tiến hành làm hai phần.  Phần I, buổi sáng, là bài trình bày của ông Hori Junji, nguyên giám đốc nhà máy Toyota Việt nam với các nội dung về khái niệm TPS cũng như trải nghiệm của Toyota Việt nam với công tác áp dụng TPS vào sản xuất.  Ông Junji đã đưa ra vấn đề chung cho các doanh nghiệp sản xuất trên thế giới cũng như ở Việt nam là phải sinh lời để tồn tại.  Theo công thức chung của giá bán được hiểu như sau:

Giá bán = giá thành + lợi nhuận

Vậy để tăng được lợi nhuận, nhà sản xuất phải tăng giá bán của mình.

Tuy nhiên với Toyota, khái niệm đó được hiểu theo một cách khác khi đưa ra công thức tính lợi nhuận như sau:

Lợi nhuận = giá bán – giá thành

Theo cách hiểu như vậy, Toyota sẽ tìm cách giảm giá thành tới mức tối thiểu nhằm tăng lợi nhuận.  Để giảm giá thành thì phải nâng cao năng suất: của người lao động (giảm số lao động), của nguyên vật liệu (giảm lượng phế phẩm) và của thiết bị (rẻ với hiệu suất cao).  Các doanh nghiệp với người lao động, nguyên vật liệu đầu vào và thiết bị cụ thể có thể tìm cách để giảm giá thành bằng cách thay đổi phương thức của quá trình sản xuất tại doanh nghiệp.

Theo đó, một quá trình sản xuất được coi là hiệu quả khi nó giải quyết được ba bài toán (vấn đề) là Muda, Mura và Muri.  Khái niệm về Mura (không đều) là việc nhập hàng lệch so với chuẩn dẫn đến việc nguyên liệu thừa phát sinh.  Muri (quá sức) chính là việc làm vội, làm thêm, làm tăng ca, làm thêm cả những ngày nghỉ; điều đó sẽ dẫn đến xuất hiện của các sản phẩm lỗi, hỏng, hàng kém chất lượng .  Thứ ba là Muda (lãng phí) khi phát sinh các vấn đề tồn kho và năng lực sản xuất dư thừa theo một cách khác thì đó là việc sản xuất với tốc độ cao hơn thực lực.
Trong quá trình tìm cách giảm giá thành, Toyota cũng đưa ra định nghĩa và phân loại lãng phí gồm có 7 loại chính như chờ việc, tồn kho, gia công, vận chuyển, sửa chữa….  Nhưngvấn đề chính và cơ bản của lãng phí là việc sản xuất quá nhiều.  Khi tìm hiểu tại sao nhà sản xuất lại có xu hướng sản xuất nhiều, Toyota phát hiện ra rằng việc sản xuất thừa có thể do 2 nguyên nhân: một là vì có thể làm và hai là vì muốn làm.  Khi sản xuất thừa vì có thể làm sẽ dẫn đến các lãng phí phát sinh do vận chuyển, kho bãi, nghiệp vụ quản lý…  Còn khi sản xuất dư thừa vì muốn làm mục đích là để giải quyết vấn đề an tâm khi xảy ra xuất hiện hàng kém chất lượng, hỏng hóc thiết bị hay vấn đề tồn kho dự phòng.  Điều này sẽ dẫn đến việc thực hiện cải tiến sẽ khó được tiến hành, giá thành không giảm và tất nhiên là không sinh lợi nhuận.

Trao đổi về vấn đề TPS, ông Hori Junji cũng đưa ra được mô hình của TPS theo mô hình một ngôi nhà với hai trụ chính trong ngôi nhà đó là Just In Time (JIT) và Jodoka.  Triết lý của JIT chính là: sản xuất vận chuyển những thứ cần thiết, vào lúc cần thiết và số lượng cần thiết – không có chỗ cho việc sản xuất hàng không bán được.  Còn Jidoka, ông Hiro Junji nhấn mạnh sự khác biệt của Jidoka với Automation là việc Jidoka tự động “nhận thức” được lỗi, còn Automation là việc tự động sản xuất liên tục kể cả với việc có lỗi.  Theo đó, triết lý của Jodoka chính là: nếu có bất thường, tự dừng dây chuyền.  Điều kiện để thực hiện JIT và Jidoka chính là việc Bình chuẩn hoá, phát huy trí tuệ để giải quyết nguyên nhân cản trở từng cái một.

Cuối phiên hội thảo buổi sáng, ông Hiro Junji trình bày về việc khó khăn của Toyota Việt nam khi áp dụng TPS với người lao động Việt nam.  Trong đó ông chỉ ra:

  • Người Việt nam có khả năng cải tiến tốt, nhưng không suy nghĩ việc triển khai để khai thác các hiệu quả tiếp theo.
  • Khi thích thì làm rất nhanh
  • Chỉ nhìn cây mà không nhìn rừng, tức là chỉ quan tâm đến trong giới hạn nhỏ của mình, không nhìn ra cái tổng thể, lớn hơn.
  • Tinh thần giúp đỡ nhau tốt, nhưng tinh thần trách nhiệm thì không cao
  • Khả năng ứng phó với các bất thường rất tốt, nhưng khả năng làm cho bất thường đó không xảy ra nữa rất kém.

Sau bài trình bày của ông Hiro Junji, các đại biểu trong hội thảo đặt câu hỏi thảo luận trực tiếp về các vấn đề ứng dụng, triển khai TPS trong các doanh nghiệp khác tại Việt nam.  Ông Phạm Chuyên, đại diện doanh nghiệp COSMOS đặt câu hỏi về việc Bình chuẩn hoá quá trình gia công cho các sản phẩm sản xuất của công ty.  Do thời gian có hạn nên buổi hội thảo buổi sáng kết thúc vào lúc 12h15 và hẹn buổi làm việc vào buổi chiều với chuyên gia Phạm Thanh Diệu về giải pháp Lean6Sigma.

Đúng 13h30, ông Phạm Thanh Diệu, chuyên gia của công ty CP Tư vấn Cải tiến liên tục (CICC) trình bày khái niệm về Lean6Sigma bằng các đoạn clip mô tả rất sinh động và dễ hiểu để tiếp cận với khái niệm mới này.   Sự tương quan giữa phương pháp Lean6Sigma với phương pháp TPS được ông Diệu chỉ ra bằng việc so sánh định nghĩa, phân loại các loại lãng phí của hai phương pháp.  Theo đó Lean cũng chính là TPS và TPS cũng chính là Lean với các công cụ như: 5S, PokaYoke, Genba, Andon, Jidoka…  Một vài khái niệm quan trong trong Lean như Feederline, Pacer System, End of Shift hay Kit Replenishment… đã được ông Diệu giải thích và đưa ra các ví dụ rất dễ hiểu.  Ngoài “ngôi nhà” của Toyota là TPS với 2 trụ cột của ngôi nhà là JIT và Jidoka, ông Diệu cũng đưa ra các mô hình “ngôi nhà” khác trong việc áp dụng cải tiến liên tục là NOS (Nike Operation System), JCMS (Johnson Control Manufacturing System), TPS (Total Productive Management) và BiC House.  Đồng thời cũng giới thiệu một vài công cụ đẳng cấp của Lean đó chính là One Piece Follow, Flexible Layout và Quick Change Over.

Tuy nhiên, điều bất ngờ nhất của quý vị đại biểu tham dự hội thảo khi ông Diệu đưa ra khái niệm về 6Sigma với hình ảnh tượng trưng bằng phần chìm của tảng băng chiếm khoảng 70% các vấn đề không thể nhìn thấy một cách trực quan như Lean hay TPS được.  Triết lý của 6Sigma chính là dùng phương pháp luận của mình để giải quyết bất cứ vấn đề gì mà không phải Lean hay TPS có thể làm được.  Theo ông Diệu, bản chất của mọi sự vật, hiện tượng, hay các vấn đề trong sản xuất hay trong các lĩnh vực khác đều có dao động.  Vì vậy, mục tiêu của 6Sigma là giảm các dao động đó đến mức tối thiểu nhất; nói một cách khác là với 1.000.000 khả năng gây ra lỗi thì tần suất xuất hiện lỗi là 3,4 lần.

Nội dung chính của việc áp dụng Lean6Sigma được ông Diệu đưa ra và giải thích bằng một mô hình “ngôi nhà” riêng, khác biệt với các “ngôi nhà” khác.  Lộ trình ông Diệu đưa ra cho việc áp dụng Lean6Sigma trong các doanh nghiệp là DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve và Control).  Theo đó tuỳ thuộc vào thực trạng hay tình hình thực tế của doanh nghiệp mà lộ trình đó có thể là MAIC, hay IC.  Ngoài ra, một lộ trình đặc biệt khác của Lean6Sigma là DMADV áp dụng cho các doanh nghiệp đã đạt đẳng cấp của 6Sigma thông thường.

Vì thời gian có hạn, nên ông Diệu dành toàn bộ thời gian hơn 1 giờ đồng hồ cuối cùng để giải đáp thắc mắc, câu hỏi của các đại biểu tham dự.  Trong đó có câu hỏi của đại diện Viện May, bà… về việc có khả thi khi ứng dụng Lean6Sigma cho doanh nghiệp may mặc không và của ông Chuyên – công ty COSMOS về vấn đề nâng cao năng lực quản lý, áp dụng Lean6Sigma cho các cán bộ quản lý của công ty.  Ông Diệu cũng chia sẻ một vài trang web có thể tìm hiểu thông tin về TPS, Lean, 6Sigma và Lean6Sigma.
Kết thúc buổi hội thảo, nhà tổ chức, công ty tư vấn Hirayama gửi lời cảm ơn sâu sắc với các diễn giả và các quý vị đại biểu tham dự.  Toàn bộ quý vị tham dự buổi hội thảo đều hài lòng và thoải mãi với những thông tin, kiến thức thu thập được từ các diễn giả và cùng hẹn nhau gặp lại trong buổi hội thảo khác để trao đổi kỹ hơn về vấn đề doanh nghiệp quan tâm.

Ghi nhận bởi:

NGUYEN Tien Dong, Ph.D

Hanoi University of Science Technology
School of Mechanical Engineering
Dept. of Materials Cutting & Industrial Instruments

No. 1, DaiCoViet st. HaiBaTrung, Hanoi, Viet Nam
Tel:  +84 4.3869.2007
HP: +84 9369.24111 / +84 9869.24111
E: nguyentiendong@gmail.com Địa chỉ email này đã được bảo vệ từ spam bots, bạn cần kích hoạt Javascript để xem nó.
dongnt-fme@mail.hut.edu.vn Địa chỉ email này đã được bảo vệ từ spam bots, bạn cần kích hoạt Javascript để xem nó.

================================================

NGÀY 16/12 HỘI THẢO HIRAYAMA – CICC – VJCC  TIẾP TỤC ĐƯỢC THỰC HIỆN TẠI HỒ CHÍ MINH

Hội thảo với sự tham dự của trên 80 doanh nghiệp với hơn 170 người tham gia, các thành viên là quản lý điều hành các công ty,

HỘI THẢO HIRAYAMA – CICC – VJCC / 14 VÀ 16 THÁNG 12

Kính gửi : QUÝ CÔNG TY.
Xuất phát từ nhu cầu thực tiễn của các doanh nghiệp, Công ty CP Tư vấn Cải tiến Liện tục (CICC) và công ty tư vấn Hirayama – công ty tư vấn hàng đầu Nhật Bản, kết hợp với Trung tâm hợp tác nguồn nhân lực Việt Nam (VJCC) sẽ tổ chức một chương trình hội thảo về phương pháp cải tiến Lean Six Sigma và  (Toyota Production System).
Từ khi Việt Nam được chính thức gia nhập Tổ chức Thương mại thế giới (WTO), cùng với quá trình toàn cầu hoá ngày càng sâu rộng, sự kiện này đã mở ra rất nhiều cơ hội mới cho sự phát triển đất nước và cả những thách thức cần phải vượt qua. Để có thể tồn tại và đứng vững trên thương trường, các doanh nghiệp Việt Nam phải không ngừng nổ lực cải tiến hệ thống sản xuất của mình để đưa ra thị trường những sản phẩm có chất lượng tốt nhất với giá cả cạnh tranh nhất.

Thời gian và địa điểm :

Tại Hà Nội:

Thời gian : Từ 9:00 đến 16:30 ngày 14 tháng 12 năm 2011.

Địa điểm : Tại Phòng đa năng, tòa nhà VJCC, 91 phố Chùa Láng, Đống Đa, Hà Nội.

Phí tham dự : Miễn phí

Tại HCM:

Thời gian : Từ 9:00 đến 16:30 ngày 16 tháng 12 năm 2011.

Địa điểm : Tại Phòng hội nghị, tòa nhà VJCC, Số 15, Đường D5, Văn Thánh Bắc, Phường 25, Bình Thạnh, HCM.

Phí tham dự : Miễn phí

Chương trình được trình bày bởi chuyên gia Hori Junji, nguyên giám đốc nhà máy Toyota Việt Nam và Ông Phạm Thanh Diệu – Chuyên gia tư vấn Công ty CP Tư Vấn Cải Tiến Liên Tục (CICC) .

Chương Trình Hội Thảo:

Phần I: Buổi sáng (trình bày: Hori Junji, nguyên giám đốc nhà máy Toyota Việt Nam)
Chủ đề: Thực tiễn áp dụng Lean, TPS tại Toyota Việt Nam

Chương 1: Khái niệm về TPS

 1. Cách suy nghĩ và nhìn nhận kinh doanh TPS

 2. Lịch sử hình thành TPS

 3. Just in time (JIT)

 4. Tự động hóa

 5. Tổng hợp về phương thức sản xuất Toyota

 Chương 2: Trải nghiệm của Toyota Việt Nam

 1. Khái quát về Toyota Việt Nam

 2. Thành quả của Toyota Việt Nam trong vòng 4 năm

 3. Những vấn đề khó khăn và tính cách của người Việt Nam

 4. Những vấn đề cần thiết để đưa TPS vào trong suy nghĩ

Phần II: Buổi chiều (trình bày: Ông Phạm Thanh Diệu – chuyên gia tư vấn Lean Six Sigma)
Chủ đề: Nâng cao năng suất chất lượng thông qua giải pháp Lean Six Sigma

 1. Lean là gì? Six Sigma là gì?

2. Tại sao nên kết hợp Lean với Six Sigma

3. Từ kinh nghiệm nước ngoài đến những doanh nghiệp hàng đầu trong nước

4. Các căn cứ thực tiễn cần thiết phải đưa Lean Six Sigma vào doanh nghiệp Việt Nam

5. Áp dụng Lean Six Sigma như thế nào cho phù hợp

6. Giới thiệu tiến trình áp dụng Lean Six Sigma thành công

7. Tránh hiểu lầm về Lean Six Sigma và các cạm bẫy cần tránh
Phần III: Thảo luận và hỏi đáp

 

Đắng ký tham dự:

Chúng tôi kính mời Quý công ty cử đại diện tham dự chương trình hội thảo và để thuận tiện cho việc chuẩn bị được chu đáo, kính mong Quý công ty gửi thông tin đăng ký thành viên tham dự cho chung tối qua: Email, Fax, hoặc gọi điện thông báo xác nhận như sau:  (Họ tên, chức danh, địa chỉ, số điện thoại, (fax), email)
Ông Phan Quốc Đại

———————————————————–
Phan Quoc Dai | Director, Lean6sigma Consultant

Continuous Improvement Consulting JSC.

6F, 41 – 43 Tran Cao Van St., Ward 6, District 3, HCMC, VN

Tel: 84-8-5422 1148       Fax: 84-8-5422 1149   | M: 091 647 83 83
dai.phan@cicc.com.vn Địa chỉ email này đã được bảo vệ từ spam bots, bạn cần kích hoạt Javascript để xem nó.

www.cicc.com.vn  or  www.leansigmavn.com

========================================

 
Ông Phạm Thanh Diệu

———————————————————–

Pham Thanh Dieu | Deputy Director, Lean6sigma Consultant

Continuous Improvement Consulting JSC.

6F, 41 – 43 Tran Cao Van St., Ward 6, District 3, HCMC, VN

Tel: 84-8-5422 1148       Fax: 84-8-5422 1149   | M: 0988 000 364
dieu.pham@cicc.com.vn Địa chỉ email này đã được bảo vệ từ spam bots, bạn cần kích hoạt Javascript để xem nó. 

www.cicc.com.vn  or  www.leansigmavn.com

========================================

Trân trọng cảm ơn.

 

Thư mời Hội thảo Food and Hotel Viet Nam 2011

Kính gửi: Lãnh đạo các Doanh nghiệp và Tổ chức

Nhân dịp Triễn lãm Quốc tế Food & Hotel Viet Nam 2011, Hội các phòng Thử nghiệm Việt Nam VINALAB phối hợp với Ban tổ chức triễn lãm, Hội Thực phẩm chức năng Việt Nam, Trung tâm Sắc ký EDC, Mạng lưới Lean Six Sigma tổ chức Hội thảo với các Chuyên đề Thực phẩm và Ứng dụng các công cụ quản lý trong Doanh nghiệp ngành Khách sạn và Thực phẩm trong 2 buổi sáng ngày 29 và 30 tháng 09 năm 2011 tại Trung tâm Triễn lãm Quốc tế SEEC, Phú Mỹ Hưng, Thành phố Hồ Chí Minh.

Trân trọng kính mời Lãnh đạo Doanh nghiệp và Tổ chức đến dự và/hoặc cử cán bộđến tham dự Hội thảo, kết hợp với tham quan Triển lãm quốc tế FOOD & HOTEL VIETNAM 2011 mở cửa từ ngày 28 đến ngày 30 tháng 9 năm 2011. Xin gửi kèm Chương trình Hội thảo (dự kiến) và Bản Đăng ký tham dự Hội thảo.

 

Đại biểu tham dự miễn phí, nhưng phải đăng ký và có xác nhận của Ban tổ chức.
Vì số lượng chỗ ngồi hạn chế, xin Quý đại biểu đăng ký ngay để việc tổ chức.

Rất hân hạnh được đón tiếp.

TM. BAN TỔ CHỨC
TS. Nguyễn Hữu Thiện,
Chủ tịch VINALAB

Download Chương trình Hội thảo (dự kiến) tại đây

Download Bản đăng kí tham dự Hội thảo tại đây

Nhân dịp “Hội thảo Food and Hotel Viet Nam 2011” Công ty CP Tư vấn Cải tiến Liên tục – CICC đã đề cử ông Phạm Thanh Diệu trình bày chủ đề: 

“Làm thế nào để áp dụng Lean Six Sigma trong các dịch vụ Khách sạn”

 Nội dung bài trình bày như sau:

–  Giới thiệu tổng quan về Lean Six Sigma trong dịch vụ –  Overview: Lean Six Sigma in Service
–  Lean Six Sigma trong khách sạn, làm thế nào Lean Six Sigma có thể giúp cải tiến năng suất/ chất lượng các hoạt động và dịch vụ liên quan đến khách sạn. –  Lean Six Sigma In Hotel, How Lean Six Sigma can help Hotel to Improve Productivity and Quality of Operation and Service
–  Lean Six Sigma và các dự án cải tiến đề nghị cho tổng thể một khách sạn –  Potential Lean Six Sigma Projects for Hotel wide
–  Lean Six Sigma và các dự án cải tiến đề nghị cho các hoạt động liên quan đến Front Office / kinh doanh và Marketing trong khách sạn –  Potential Lean Six Sigma Projects for Front Office Operations/ Sales & Marketing
–  Lean Six Sigma và các dự án cải tiến đề nghị cho các hoạt động liên quan đến Nấu ăn/ Dịch vụ cung cấp thức ăn và nước uống –  Potential Lean Six Sigma Projects for Food and Beverage Service / Production
–  Lean Six Sigma và các dự án cải tiến đề nghị cho các hoạt động liên quan đến Phòng ở và vệ sinh phòng –  Potential Lean Six Sigma Projects for Accommodation Operation (Housekeeping)
–  Lean Six Sigma và các dự án cải tiến đề nghị cho các hoạt động liên quan đến Mua hàng và tồn trử hàng trong khách sạn –  Potential Lean Six Sigma Projects for Purchase/Stores/Inventory
–  Lean Six Sigma và các dự án cải tiến đề nghị cho các hoạt động liên quan đến Quản lý nguồn lực/Con người –  Potential Lean Six Sigma Projects for Human Resources/ Personnel
–  Lean Six Sigma và các dự án cải tiến đề nghị cho các hoạt động liên quan đến Kỹ thuật và quản lý bảo trì trong khách sạn –  Potential Lean Six Sigma Projects for Engineering/Mainternance Service
–  Trường hợp nghiên cứu điển hình “Dự án cải tiến Lean Six Sigma trong khách sạn” –  Case study “Lean Six Sigma Improvement Project”

Khóa học Six Sigma Đai Xanh / Six Sigma Green Belt

Bằng chứng nhận Lean Six Sigma, Đào tạo Lean Six Sigma Champion, Đào tạo White Belt Lean Six Sigma, Đào tạo Yellow Belt Lean Six Sigma, Đào tạo Green Belt Lean Six Sigma, Đào tạo Black Belt Lean Six Sigma, Đào tạo Đai xanh lean six sigma, Đào tạo Đai đen Lean six sigma, Đào tạo Đai vàng Lean Six Sigma, Huấn luyện chuyên gia triển khai Lean, six sigma green belt la gi, green belt là gì, six sigma là gì, six sigma green belt la gi, tổng quan về phương pháp 6 sigma, six sigma pdf, green belt là gì, tài liệu 6 sigma, tài liệu lean 6 sigma, lean six sigma là gì,

Bằng chứng nhận Lean Six Sigma,
Đào tạo Lean Six Sigma Champion,
Đào tạo White Belt Lean Six Sigma,
Đào tạo Yellow Belt Lean Six Sigma,
Đào tạo Green Belt Lean Six Sigma,
Đào tạo Black Belt Lean Six Sigma,
Đào tạo Đai xanh lean six sigma,
Đào tạo Đai đen Lean six sigma,
Đào tạo Đai vàng Lean Six Sigma,
Huấn luyện chuyên gia triển khai Lean,
six sigma green belt la gi,
green belt là gì,
six sigma là gì,
six sigma green belt la gi,
tổng quan về phương pháp 6 sigma,
six sigma pdf,
green belt là gì,
tài liệu 6 sigma,
tài liệu lean 6 sigma,
lean six sigma là gì,

Lean Six Sigma Green Belt Course Outline (10 days)

Introduction:

  • The program “Lean Six Sigma Green Belt” is designed for AAAA Co., Ltd. This course is explained using DMAIC methodology with a lot of case studies. Most of the case studies are solved using Minitab, which is amazing statistical tools. Participants also get to work on a practice project towards the end to ensure that their learnings are put to practice in an end-to-end project.
  • Lean on one side comes down heavily on reducing waste & Six Sigma on other hand is heavy on reducing variation in the process. Training will be driven on Minitab and practical exposure is assured with a classroom project.
  • Quizzes at the end of each topic will set a way to recollect the topics discussed to increase the retention of topics learnt. to provide knowledge and technical using Lean Six Sigma tools and how to use Minitab to collect data, analyse data and decision on data fact.
  • Conduct on five times (2 days- 2 days- 2 days – 2 days – 2 days). And combine with onsite – one job – on one by one Lean Six Sigma Green Belt Project Improvement Supporting and Coaching.
  • About master plan for training and project supporting please see Appendix I. LEAN SIX SIGMA TRAINING AND PROJECT SUPPORTING PLAN (6 months)

Course Prerequisites:  

  • Computing skills are essential to every Lean Six Sigma Green Belt. Every participant in the program must be equipped with a laptop computer loaded with MS Office
  • Need to add in the MINITAB software
  • Option more Microsoft VISIO; Microsoft Project; EVSM; and ARENA Simulation.

Program objective: On completion of this course participants will be able to

  • You will be able to learn & appreciate the learnings of theoretical concepts on Lean, Six Sigma & Minitab
  • Gain in-depth knowledge to implement Lean Six Sigma projects 
  • Apply benefit-feasibility analysis to identify improvement projects aligned with your organization’s priorities for quality, delivery, customer satisfaction, and profitability
  • Successfully apply appropriate Six Sigma Green Belt tools to future projects
  • Perform statistical analyses using MINITAB
  • Develop, evaluate, and implement improvements that can dramatically reduce rework, complexity, defects, delays, and other forms of waste in service and transactional processes
  • Translate Lean Six Sigma analyses into recommendations for improving your work place processes
  • Apply statistical and/or non-statistical control tools to sustain the gains from project improvements . . .

Green Belt Certification:

  • Participants who complete the Green Belt training and pass the Green Belt Exam will be awarded a Green Belt Certification of Completion.
  • Green belt level certification, the project leader to complete the project and the review by CiCC Master Black Belt and board of certification of AAAA Co., Ltd has been completed and bring real value to the company. Will be awarded a Green Belt Certificate of achievements.

Method:

  • Construct full theory education program, included of: Theory, Example, Exercise, Question & answer
  • Divide session by each phase and time for training equal with morning and afternoon section

Program Cost: 

  •   USD (    USD)
  • Note: This cost is including Accommodation, Travel, Training material, Green Belt Certification of Completion.

Detail of Course Outline: Please. See details table below.

Phase Module Name Topics Learning Objectives Tool Time
Overview and Recognize 01 Lean Six Sigma Break Thought Strategies •  What are Lean, Six Sigma, and Six Sigma?

•  The Effects of Eliminate Wastes and Reduced Variation

•  Driving out Defects and Non Value Activities

•  Process Effectiveness vs. Efficiency

•  Translating Customer Needs into Requirements

•  The Lean Six Sigma Breakthrough Strategy

•  Lean Six Sigma Roles

•  Lean Six Sigma Storyboard (DMAIC)

Learn the basics of Lean & Six Sigma.

Learn on how are these two quality improvement methodologies similar & dissimilar.

Know about interesting industries in which Lean Six Sigma is implemented.

Learn on how Lean Six Sigma helps management achieve their business objectives faster & better than any other improvement methodology.

Members identified for Work Team (core team that will work through detailed DMAIC activities, led by GB)

Members identified for Support Team (Champion, Process Owner, Controller, Master Black Belt)

Process Owner engaged (signed Statement of Work)

PC

Projector

Day 1

Morning

8:30 – 12:00

Day 1

Afternoon 

13:30 – 16:30

02 Recognize Phase •  Pipes and Puddles – What’s the Process?

•  The Customer’s Perspective

•  Determining How Well the Process Satisfies Customers

•  Process Boundaries

•  SIPOC and IPO Diagram

•  Identifying Improvement Opportunities

•  Value Stream Mapping

Evidence that the process/deliverable selected for improvement will substantially impact the organization (aligned with business strategies and/or significant opportunity to improve customer satisfaction, reduce cost, etc.) Project is appropriate for Lean Six Sigma (Process to be improved is value-added and large enough to allow breakthrough; improvement requires all phases of D-MAIC; can be completed in 4 to 6 months or, at most, 9 months for large-scope transactional projects) PC

Projector

Visio

Define Phase 03 Define Phase •  Clearly define what the customers care about.

•  Define the Lean Six Sigma Project:

•  Description of the work process to be improved

•  Problem Statement (using measures of customer care-about)

•  Project Objective (improve meeting customer care-about by how much?)

•  The project plan

•  Projection of time required of team members; other resources needed for project execution; potential barriers (detailed project planning)

Clear description of process to be improved (IPO Diagram and/or defined events that signal clear “Start” and “End” points); concisely stated in verb and noun format

List of all process deliverables (tangible outputs)

Identification of primary deliverable to be improved

List of all customers (internal and/or external groups of people who use or rely upon the primary deliverable)

Identification of primary customers (those who rely upon or use the primary deliverable the most)

List of customer CTs (What the primary customers care about relative to the primary deliverable)

Identification of high priority CTs (what the customers care about the most)

Identification of CT(s) to be improved (the high priority CT(s) that the current process is not providing as well as the customer would like)

Identification of Business and Customer Y(s) that can be used, though rough, to glean information from historical databases (defect measures driven from critical customer CTs)

Specifications for Y (customer specifications for each Y to be improved)

Description of “unit” and “defect” (relative to each Y to be improved)

Collateral Ys (measures related to CTs not selected for improvement; these Ys must be maintained at their current level)

Appropriate graphs and descriptive statistics provided, with interpretation (histogram, control chart, Pareto, etc., each labeled with the “Y” and its unit of measure)

 

PC

Projector

Ms. Project

Visio

Day 2

Morning

8:30 – 12:00

04 Calculate project benefit and effective •  What is Cost of Poor Quality (COPQ)?

•  Quality Cost Categories

•  Estimating Cost Savings for a Lean Six Sigma Project

•  Hard vs. Soft Costs

Cost of Poor Quality (the cost of not providing the CTs as well as the customer would like; failure, appraisal and prevention costs; cost of waste)

Expected benefits from this project (in terms of safety, strategic impact, hard and soft cost savings, improved customer satisfaction, defect and variation reduction, cycle time reduction, productivity improvement, etc.)

PC

Projector

Excel

Day 2

Afternoon 

13:30 – 16:30

Measure Phase 05 The Power of Data •  Why Use Data

•  The Role of Statistics

•  Variable Data / Continuous Data

•  Attribute Data / Discrete Data

•  Levels of Knowledge

 

Translation of Customer Ys to Process Y(s) to be improved (measures that relate to the quality of the process deliverables, describe the physical state of the output, and are clearly linked to customer CTs)

Specifications for Y (customer specifications for each Process Y to be improved)

Description of “unit” and “defect” (relative to each Process Y to be improved)

Historical Data: List of team’s ideas regarding what historical data could be collected that would indicate current process performance, and rationale behind the decision of whether or not to collect the data (demonstration that every effort was made to glean information from historical data, even if data is imperfect)

Real-time Data: List of items (process Ys) on which real-time data was collected, and why it was deemed necessary

Data collection was only on Ys, not Xs (usually, no more than 3 Ys)

Selected Ys provide “hard” numbers, as opposed to opinion data

PC

Projector

Minitab

Day 3

Morning

8:30 – 12:00

06 Continuous Data •  Descriptive versus Inferential Statistics

•  Characterizing Data Sets:

•  Shape of Distribution

•  Central Tendency (Mean, Median, Mode)

•  Variation (Range, Standard Deviation, Variance)

•  Dotplots

•  Histograms

•  Boxplots

•  Normal Distribution

  PC

Projector

Minitab

Excel

07 Discrete Date •  Defects versus Defective Items

•  Counting Defective Items

•  Parts per Million (PPM)

•  Counting Number of Defects

•  Defining Opportunities

•  Defects per Million Opportunities (DPMO)

•  Defects per Unit (DPU)

•  Rolled Throughput Yield (RTY)

•  Process Capability Metrics

 

  PC

Projector

Minitab

Excel

Day 3

Afternoon 

13:30 – 16:30

08 Data Collection Plan •  What is Data?

•  Why is Data Collection Important?

•  Sampling Strategies

•  Strategy for Process Baselining

•  Collecting Data Effectively

•  Creating a Checklist

•  Graphing the Data and Graphical Toolbox

•  Pie Chart, Stacked Bar Chart, Pareto Diagram, Pareto Chart Interpretation, Time Series Analysis

Appropriate Measurement System Analysis conducted and, if needed, measurement system improved (Transactional: may include checking accuracy of databases and creating clear operational definitions; in all cases, clear description of measurement system/evaluation criteria is given)

Data Collection Sheet created (showing source of data, quantity of data, stratification, who collected the data and when)

Appropriate graphs and descriptive statistics provided, with interpretation (histogram, control chart, Pareto, etc., each labeled with the “Y” and its unit of measure)

PC

Projector

Minitab

Excel

09 Measuring Process Behavior •  Determining What to Measure

•  Extracting Knowledge from Data

•  Understanding Types of Variation

•  Process Behavior Charts for Variable Data:

•  I & mR Chart

•  X Bar and R Chart

•  Process Behavior Charts for Attribute Data:

•  p Chart

•  u Chart

•  Interpreting Process Behavior Charts

  PC

Projector

Minitab

Excel

Day 4

Morning 8:30 – 12:00

Day 4

Afternoon 

13:30 – 16:30

 

10 Process Capability •  What is Process Capability

•  Process Capability from Variable Data

•  Estimating Percentage Beyond Specification Limits

•  Cp, Cpk Indices

•  Process Capability from Attribute Data

Calculate Cp, Cpk values if the various values of USL, LSL, Mean, Standard Deviation is provided.

Learn about the differences between the capability indices including Cp, Cpk. Learn on when to reduce variation in the process & when to move mean closer to target. Also learn the thumb rules for comparing Cp, Cpk against.

PC

Projector

Minitab

Excel

11 Sigma Level •  When evaluating current level (baseline) of how well the process meets customer care-about.

•  To quantify Improvement in the process performance

Baseline process capability study, using appropriate graphs and metrics (ST Sigma Level, LT PPM) and estimated improvement target defined

Learn about what is Sigma Level. Why do we need to baseline the current performance before performing any improvements? Learn about Sigma long term & short term & the relationship between these two.

Calculating Sigma Level for continuous data. Learn on how to calculate Zst, Zlt if the provided data type is continuous. 

Calculating Sigma Level for discrete data. Learn on how to calculate Zst, Zlt if the provided data type is discrete. 

PC

Projector

Minitab

Excel

Analyze Phase 12 Analyze cause and Effect C&E and C&E Matrix •  Comparing the C & E Diagram and the C & E Matrix

•  What is a Cause and Effect Diagram?

•  Conducting Cause and Effect Analysis Using the Diagram

•  Constructing a Cause and Effect Matrix

•  Verifying Causes

•  Evaluating KPIVs

Learn about the various steps involved in performing Fishbone analysis, which is also called as Cause & Effect analysis or Ishikawa diagram. Also learn on how to identify the various high level categories and also 5-Why analysis.

Causes/Xs are linked to the undesirable condition(s) in the Process Y(s) quantified in Measure Phase

Appropriate team use of at least one of the following: C&E Diagram, C&E Matrix,

Evidence of digging deep, asking “Why Why Why”, to find root causes (If used C&E Diagram, many sub-branches)

Evidence of comprehensively exploring all major categories of causes (People, Methods, Materials, Machines; each major process step; usually 20 to 50 potential causes identified)

Causes are not stated as solutions or absence of solutions

Causes are specific, actionable

Voting, scoring or similar team method used to identify the causes (Xs) suspected to be the biggest contributors

PC

Projector

Visio

Minitab

Excel

Day 5

Morning 8:30 – 12:00

13  Failure  Mod Effect Analyse FMEA •  Risk Management Roadmap

•  Risk Treatment Planning

•  What is FMEA?

•  Objectives of FMEA in Lean Six Sigma

•  When to use FMEA

•  FMEA Steps

•  FMEA “Tips”

•  FMEA Exercise

Learn difference between risk & an issue & the various steps involved in risk management including risk identification, qualitative & quantitative risk analysis, plan risk responses & monitor the risks.

Learn about FMEA which is the best known technique to identify, prioritize and manage risks. Learn on who has pioneered FMEA and how does it help in assessing current process analysis.

Learn about the scales given to Severity, Detection & Occurrence. Learn on how to calculate the risk priority number & how to prioritize the risks based on RPN.

PC

Projector

Excel

Day 5 Afternoon 13:30 – 16:30
14  Analyse of Correlation and Regression •  What is a Correlation?

•  Scatter Diagram

•  The Correlation Coefficient, r

•  Regression Analysis

•  The Coefficient of Determination, R2

•  Adjusted R2

•  Overall Significance

•  Why Use a Regression Equation?

Learn about scatter plot to determine the direction of relationship between 2 variables, strength of the relationship between 2 variables & whether the relationship is linear or not. Learn about the correlation coefficient, r, & its range to determine the strength of relationship in a quantitative way. Also learn about the direction of relationship.

Learn about regression equation & the various parameters to form a regression equation which will help you predict the output with a given set of inputs.

PC

Projector

Minitab

Excel

Day 6 Morning 8:30 – 12:00

Day 6 Afternoon 13:30 – 16:30

15 Cause Verifi

cation

•  Why Verify Causes?

•  Methods for Verifying Causes

•  Creating the Plan to Verify Causes

•  Types of Distribution, Normal Distribution, Binomial Distribution, Poisson Distribution

•  Data World Used for Inferential Statistics, Statistical Interference

•  Context for Inferential Statistics, Point and Interval Estimates,

•  Hypothesis Testing (Step by step)

•  Normality Test

•  2 Sample T-Test

•  Analysis of Variance (ANOVA)

Metrics (or levels) given for each suspected, strong X that was identified in Analyze Phase

For each suspected strong X, data collected at specified levels of X to determine if it impacts Y (historical data used to the extent possible; real-time data efficiently collected, if needed; possible screening DOE)

Appropriate analysis of the verification data, with correct conclusions (appropriate hypothesis test, or correlation/regression analysis, or DOE analysis, etc.; null and alternative hypotheses correctly stated for each test; interpretation of each analysis)

A number of causes (Xs) found that each have a strong impact on Y and are within the team’s control (usually, at least 5 to 7 strong causes for each defect or undesirable condition)

Classification of Xs as “Control” or “Noise”

PC

Projector

Minitab

Excel

  16 Detailed Process Mapping •  Process Mapping in Measure, Analyze and Improve Phases

•  Steps for Creating Detailed Process Map

•  Identify Non-value-added Steps

•  Analyze the Map

•  The “Should Be” Map

To capture all the complexity and improvement opportunities by analyzing each step in detail. Seek out the 7-Wastes and enhance current value-added activities. 

Process Maps are detailed flow diagram of the process using color coded symbols that drill further into the high level map generated on the SIPOC.
The purpose is to visually represent the process as it is in reality. Complete the current state map by walking (GEMBA walk) and experiencing the process. This is a valuable learning experience; the team will quickly gain insight about the actual flow. Don’t sit in a room and think it through yourself or with the team. Patience, time, asking questions are all part of the completing this map.
Create a current state and a future state. Your team may want a future state with a short term target (such as 90 days) and a long term ideal state.

PC

Projector

Visio

Minitab

Excel

Day 7

Morning 8:30 – 12:00

Day 7

Afternoon 13:30 – 16:30

 

Improve Phase 17 Identified solution for Improvement •  Counteract Causes

•  What is a Counteraction?

•  Brainstorming Counteractions

•  Evaluation Matrix

Brainstormed list of possible counteractions (possible solutions for each verified cause; numerous alternative ideas generated)

Brainstormed List of Solutions: contains numerous innovative ideas that go beyond the obvious

Brainstormed List of Solutions: each solution idea evaluated in terms of “Effectiveness”, “Ease to Implement”, and “Cost”

Brainstormed List of Solutions: For each verified cause, solutions selected that are expected to be effective, easy to implement and low cost

Brainstormed (small-scale, temporary installment of solutions, where possible) List of Solutions: Data collected to verify that each solution produces a substantial improvement in Y

At least one strong, verified counteraction found for each verified cause that was identified in Analyze Phase

Graph showing the overall impact on Process Y from the combined effects of all counteractions/best operating levels; actual improvement compared to targeted improvement

PC

Projector

Excel

18  Optimize Process Flow   •  “To Be” Process Map

•  Improve Phase Roadmap

•  Cost Reduction Principle

•  Phases of Lean Office

•  Customer Demand

•  Takt and Pitch Calculation

•  Buffer and Safety Resources

•  5S for the Office

•  Continuous Flow

New process map showing the improved process

New process capability study, using appropriate graphs and metrics (control chart, PPM, Process Sigma Level, etc.) and comparison to baseline from Measure Phase

Total Score for “Verifying Solutions” out of a possible 5 (or 6)

Analysis of why the implemented solutions fell short or exceeded the expected gain in the Process Y and, if needed, another cycle through identifying causes and/or solutions

Identify which step of the service process limits the overall throughput and improve the performance of that step of the process.

Organize the work area with 5S

Service where work-in-process smoothly flows through production with minimal (or no) buffers between steps of the service process.

PC

Projector

Visio

Day 8

Morning 8:30 – 12:00

 

•  Poka-Yoke (Mistake Proofing)

•  Kanban and FIFO

•  Standardized Work

•  Work Balancing

•  Leveling

•  Capacity Leveling

•  Visual Management for Leveling

Visual feedback system for the plant floor that indicates production status, alerts when assistance is needed, and empowers operators to stop the production process.

A method of regulating the flow of goods both within the company and with outside suppliers and customers. Based on automatic replenishment through signal cards that indicate when more goods are needed.

Metrics designed to track and encourage progress towards critical goals of the organization. Strongly promoted KPIs can be extremely powerful drivers of behavior – so it is important to carefully select KPIs that will drive desired behavior.

Pull parts through production based on customer demand instead of pushing parts through production based on projected demand. Relies on many lean tools, such as Continuous Flow, Heijunka, Kanban, Standardized Work and Takt Time.

PC

Projector

Excel

Visio

Day 8

Afternoon 13:30 – 16:30

 

Control Phase 19 Control Plan •  What is a Control Plan?

•  Control Plan Strategy

•  What to Control?

•  Identifying KPIVs

•  Why Use a Control Plan?

•  Developing a Control Plan

•  Choosing the Right Level of Control

•  Components of a Control Plan

•  Control Plan Worksheet

Unit of measure and allowable range determined for each critical X (relative to each verified solution or “best” operating level identified in Improve Phase

Measurement systems verified for each critical X

Appropriate control device identified for each critical X (control chart, visual control, error-proofing solution, SOP, etc.)

Strategy for on-going data collection for each critical X (who, how much data, how often)

Corrective action strategy for each critical X (actions that should be taken when X deviates from its allowable range)

Control Plan document containing all of the above

PC

Projector

Excel

Day 9

Morning 8:30 – 12:00

Day 9

Afternoon 13:30 – 16:30

20 Standardization   •  How to Control the Xs

•  What is Standardized Work?

•  What is a Standard?

•  Why Standards are Needed

•  5S and Visual Controls

•  Sharing Best Practices

Documented procedures for manufacturing that capture best practices (including the time to complete each task). Must be “living” documentation that is easy to change. PC

Projector

Excel

21 Error Proofing •  What is Error Proofing?

•  Errors->Mistakes->Defects

•  Some Benefits of Error Proofing

•  Why use Error Proofing?

•  The Quest for Zero Defects

•  Error Proofing Principles

•  Common Causes of Errors / Mistakes

•  Controlling Sources of Error

•  Error Proofing Inspection Techniques

•  Implementing Error Proofing

Design error detection and prevention into production processes with the goal of achieving zero defects. PC

Projector

Excel

22 TPM •  Total Productive Maintenance

•  Some common types of maintenance

•  Introduction to TPM

•  Implementing TPM and what are the benefits?

Framework for measuring productivity loss for a given process. Three categories of loss are tracked:

•  Availability (e.g. down time)

•  Performance (e.g. slow cycles)

•  Quality (e.g. rejects)

PC

Projector

Excel

Day 10

Morning 8:30 – 12:00

Day 10

Afternoon 13:30 – 16:30

Review and Finish

 

23 Review and examination •  Question and answer

•  Review Lean Six Sigma knowledge

•  Review and Edit Team’s presentation

Final Examination Lean Six Sigma Green Belt

PC

Projector

MBB. PHAM THANH DIEU – LEAN6SIGMA, SCM, BSC, LeanERP CONSULTANT

Telephone: (+84) 98 8000 364, email: dieu.pham@cicc.com.vn, Master Black Belt and Lean6sigma group leader (Lean6sigma Vietnam Network) www.lean6sigma.vn , Owned forum, www.leansigmavn.com , Chairman and Director of Continuous Improvement Consulting JSC; www.cicc.com.vn . With more than 15 years fulltime working, training and consulting in field of continuous improvement Lean, LeanTPM, Six Sigma, Lean6sigma, Supply Chain and Balance Scorecard and LeanERP system.

Besides he was a collaborator Lean6Sigma network bulletins, the magazine of Vietnam Supply Chain Insight, The Saigon Times, and numerous magazine and other online forums. Some customer Dieu has been consulting and training for application and deployment Six Sigma, Lean, LeanTPM, Lean6sigma such as ANZ VN Bank, Bunge VN, YKK VN, KOTOBUKI VN, CS Wind VN, SPi Global, Posco VN, Spatronic VN, Kimberly Clark VN, Nitto Denko VN, Vinamilk, Trung Nguyen Coffee, Olam Café VN, Chantelle VN, Datalogic Scanning VN, Pepperl-fuchs VN, Rang Dong Plastic, Crucialteck Electronic, Thanh Nhon JSC, HUDA Beer, Vinh Khanh Cable-Plastic, Saigon Cable, Tan Tien Packaging, Kosvida, Van Nga Packaging, SOVI Packaging, Starprint VN, Vinh Long Food, and many other clients can refer www.cicc.com.vn for detail.

Professional capability:

Dieu has extensive experience in coaching, training & implementation Lean6Sigma and other continuous improvement tools. Flexibility, enthusiasm and patience is the virtue of his to help organization introduce and promote better understanding of the theory and application Lean6Sigma and organizations enables to manage and operate an effective the production of their business. He has very deep understanding of the principles Lean6Sigma and change management system from traditional manufacturing and services to Lean6Sigma production services. He approached Lean, Six Sigma, Supply Chain, and Balance Scorecard from sitting in a chair at the school and pursued until now. Dieu has practical experience working on large Lean6Sigma global company as:

Mr. Dieu worked at Samsung Electronics Corporation in 2002 – 2004, the company specializes in electrical and electronic products owner by Korea have successfully applied the Six Sigma management system since 1997, at that time Mr. Dieu has responsible for improving the full time in Six Sigma department, he has completed the program Green Belt and Black Belt at Samsung. In 2004-2005 he joined the group’s fourth-largest wholesaler Metro Cash & Carry, he was responsible for the assessment and selection of suppliers and ensure quality of goods imported into the Metro Store for non-food products bearing its own brand of Metro, and he has completed courses in Supply Chain Systems here and some soft skill else.

From 2005 – 2007 he joined the Johnson Control Corporation, is a rich and powerful corporations in the Top 100 U.S. entrepreneurs are specialized inside, interior systems and batteries for cars, in this time Mr. Dieu is the head of continuous improvement department, is responsible for establishing and maintaining system improvement through the introduction and implementation of Lean6Sigma, he has completed extensive training courses on application deployment Lean6Sigma in Malaysia, completion Study Master Black Belt.

From 2007 – 2009 he spent so much time to research the application of continuous improvement in Viet Nam enterprise with Lean6Sigma during the time he worked for FPT corporation, where he was responsible for research and introducing Lean6Sigma for the whole group, formulate strategies and implement plans Lean6Sigma, recruitment, training and advice to member companies in the group, building structure and standards to guide improvements continue. From 2009 – 2010 he joined in Government Organization is Quality and Testing Center 3, he is Head of Lean6sigma Department.

Up to now, Dieu and other consultants established and build up the Continuous Improvement Consult Joint Stock Company (www.cicc.com.vn ), he is a Chairman and Deputy Director. His Company becomes a partnership with Hirayama Japan, American Society for Quality (ASQ-AUTO), Robinson Consulting Group (USA), URS (Korea) Micon Thailand, Lean6sigma Vietnam Network, and Supply Chain Insight.

Ông Diệu có nhiều năm kinh nghiệm làm việc, đào tạo và tư vấn Lean, Six Sigma, Lean6sigma, Balanced Scorecard, hiện là trưởng nhóm Lean6sigma (Lean6sigma Network) www.lean6sigma.vn, sở hữu và quản lý diễn đàn Leansigmavn, www.leansigmavn.com. Ngoài ra Ông còn là cộng tác viên của tạp chí Lean6sigma Network, tạp chí Quản trị Chuỗi Cung ứng Việt Nam, Thời báo Kinh tế Sài Gòn, và nhiều tạp chí, các diễn đàn trực tuyến khác.

Một số khách hàng mà ông đã và đang tư vấn như: ANZ VN, Bunge VN, CS Wind Tower VN, Posco VN, Spatronic VN, Kimberly Clark VN, Nitto Denko VN, Vinamilk, Trung Nguyen Coffee, Chantelle VN, Datalogic Scanning VN, Pepperl-fuchs VN, CrucialTec Electronic (và còn nhiều khách hàng khác có thể tham khảo chi tiết tại www.cicc.com.vn)

Ông đã thực hiện nhiều khóa huấn luyện từ cơ bản đến trình độ chuyên sâu như “Chuyên gia triển khai Lean, Đai xanh, Đai đen Lean6sigma” cho các tập đoàn, công ty, tổ chức và cá nhân trong rất nhiều các ngành nghề và lĩnh vực khác nhau. Ông cũng được mời thuyết trình trong hầu hết các hội thảo hội nghị liên quan đến cải tiến Năng suất- Chất lượng- Lean, 6Simga . . . trên khắp các thành phố lớn và các khu công nghiệp.

Ông là cầu nối giữa các chương trình hỗ trợ của Chính phủ, Bộ Khoa học Công nghệ, các Sở Khoa học Công nghệ và Chi cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng các tỉnh. Các dự án Ông đã từng tham gia như: BIC – Best in Class, Chương trình TQM, Chương trình hỗ trợ thường niên các chi cục TCĐLCL về cải tiên năng suất- chất lượng và các dự án áp dụng triển khai thí điểm Lean, Six Sigma. . .

Ông có kinh nghiệm làm việc và học tập thực tế tại các tập đoàn lớn toàn cầu trong lĩnh vực cải tiến liên tục theo Lean, Six Sigma, Lean6sigma như: Công ty Điện tử Samsung Việt Nam từ 2001 – 2004, tại đây Ông tham gia chính trong việc duy trì và nâng cao hiệu quả sản xuất/kinh doanh theo 6 Sigma từ các thành quả mà các dự án cải tiến mang lại. Với vai trò là điều phối cải tiến toàn thời gian cho 6 Sigma, hệ thống Đề xuất cải tiến, Nhóm QCC, nhóm Đặc nhiệm, TPM, Ông đã hoàn thành chương trình Green Belt và Black Belt tại Samsung.

Năm 2004-2005, ông gia nhập tập đoàn bán sỉ đứng thứ tư thế giới Metro Cash & Carry, chịu trách nhiệm đánh giá và lựa chọn nhà cung ứng và đảm bảo chất lượng hàng hoá phi thực phâm nhập vào các khu trung tâm thương mại của Metro, ông đã thành công trong việc xây dựng chuỗi bào trì bảo hành sản phẩm tại Việt nam cho Metro. Ông đã hoàn thành các khóa học về xây dựng thiết lập và vận hành hệ thống chuỗi cung ứng tại Metro.

Từ 2005 – 2007, ông gia nhập tập đoàn Johnson Controls, một tập đoàn giàu có và hùng mạnh trong Top 100 của Mỹ, trong thời gian này Ông Diệu là người đứng đầu bộ phận cải tiến liên tục, chịu trách nhiệm thiết lập và duy trì cải tiến hệ thống thông qua việc giới thiệu và thực hiện các dự án cải tiến Lean6sigma, đã hoàn thành các khóa huấn luyện mở rộng và chuyên sâu về Lean6sigma kèm theo là triển khai ứng dụng vào thực tế tại JCI Malaysia, Ông cũng đã hoàn thành khóa học Master Black Belt cho các quản lý cải tiến và thực hành tốt nhất tại học viện lãnh đạo Johnson Controls.

Từ 2007 – 2009, ông đã dành rất nhiều thời gian để nghiên cứu việc áp dụng các cải tiến liên tục, đặc biệt là Lean6sigma, Balanced Scorecard vào các doanh nghiệp Việt Nam. Trong thời gian này ông làm việc với tập đoàn FPT, chịu trách nhiệm huấn luyện, hướng dẫn và quản lý các chương trình cải tiến trên phạm vi rộng toàn tập đoàn, đồng thời chịu trách nhiệm nghiên cứu và giới thiệu Lean6sigma, xây dựng chiến lược và thực hiện kế hoạch 5 năm, tuyển dụng, đào tạo và tư vấn cho các công ty thành viên trong tập đoàn, xây dựng cơ cấu tổ chức và tiêu chuẩn hóa các hướng dẫn cải tiến liên tục.

Từ 2009 – 2010, ông tham gia vào Trung tâm Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng 3, trực thuộc Tổng Cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng – Bộ Khoa Học Công Nghệ, ở đây ông là trường nhóm Lean6sigma, chịu trách nhiệm đào tạo, hướng dẫn và tư vấn cho các khách hàng của Trung tâm 3 về Lean, 6 Sigma và các công cụ cải tiến tiên tiến khác.

Đến nay, ông là Chủ tịch kiêm Giám đốc Công ty CP Tư vấn Cải tiến Liên tục- CiCC, chịu trách nhiệm tư vấn và huấn luyên Lean, Six Sigma, Lean6sigma, các công cụ cải tiến Năng suất Chất lượng khác như  7 QC, 5S, Suggestion, QCC, KAIZEN, TQM,  . . .TOC, Balanced Scorecard, Tư vấn và phát triển triển khai LeanERP system và hỗ trợ doanh nghiệp trong quá trình tiền triển khai ERP…

CiCC trở thành đối tác chiến lược của các tổ chức tư vấn lớn trên thế giới tại Việt Nam như:  Hirayama Japan, American Society for Quality (ASQ-AUTO), Robinson Consulting Group (USA), URS (Korea) Micon Thailand, Lean6sigma Vietnam Network, and Supply Chain Insight.

 We are looking forward to receiving attention and approval of your company:

For further information, please contact:

——————————————————————————————-

Pham Thanh Dieu | Chairman – Director, Lean Six Sigma Consultant

Continuous Improvement Consulting JSC.

6F, 41 – 43 Tran Cao Van St., Ward 6, District 3, HCMC, VN

Tel: 84-8-5422 1148       Fax: 84-8-5422 1149   | M: 0988 000 364

Email: dieu.pham@cicc.com.vn

Website: www.leansigmavn.com  or   www.cicc.com.vn   or   www.leanerp.com.vn

—————————————————————————————————–

HCM City, date

Chairman of CiCC

 
 
MBB. PHẠM THANH DIỆU

 

Kết quả Tư vấn – Đào tạo của CICC

Chìa khóa để thành công với việc triển khai Cải tiến liện tục nó có liên quan rất nhiều với ngành nghề kinh doanh và lĩnh vực hoạt động của Doanh nghiệp hay Tổ chức của bạn, bao gồm luôn cả phòng ban chức năng mà bạn đang làm việc. Cải tiến liên tục với CICC luôn luôn tiếp cận theo quá trình từ đầu vào đền đầu ra để loại trừ các lãng phí và ngăn ngừa các sai hõng để tạo ra một dòng chảy tối ưu.

 

Đọc chi tiết bài viết tại đây:

Page 10 of 28« First...89101112...20...Last »