Chương trình đào tạo TPM nâng cao (4 ngày)

Chương Trình Đào Tạo (4 ngày) – Thực hành chuyên sâu về Lean TPM – TRIỂN KHAI BẢO TRÌ TỰ QUẢN (AM) & BẢO TRÌ CÓ KẾ HOẠCH (PM) 

Giới thiệu về CiCC:

  • Công ty CP Tư vấn Cải tiến Liên tục- CiCC đã và đang giúp khách hàng của mình tăng hàng triệu USD lợi nhuận bằng cách tư vấn/ huấn luyện áp dụng triển khai các gói giải pháp tổng thể về cải tiến liên tục năng suất chất chất lượng.
  • CiCC là đơn vị dẫn đầu trong lĩnh vực tư vấn và huấn luyện có liên quan đến cải tiến hiệu năng và sự phù hợp với yêu cầu của các chuẩn mực. Chúng tôi đã hỗ trợ hàng trăm khách hàng là các tổ chức/ doanh nghiệp nâng cao hiệu quả và hiệu lực trong quá trình tích hợp mọi nguồn lực nội bộ và thực hành cải tiến hiệu năng nhằm đạt được các mục tiêu chiến lược của tổ chức.
  • Thông qua năng lực và quá trình triển khai của chúng tôi, chúng tôi sẽ chuyển giao rất nhiều các kỹ năng và kiến thức cần thiết, luôn đáp ứng vượt qua mọi mong đợi của khách hàng. Chúng tôi tư tin khẳng định, khách hàng sẽ nhận được các giá trị lớn hơn rất nhiều so với giá trị đầu tư trong ngắn hạn và dài hạn.
  • Bằng cách lựa chọn sản phẩm/ dịch vụ của CiCC, khách hàng được các lợi ích sau:
    • Chúng tôi có khả năng lắng nghe và chuyển giao các giải pháp đầy ý nghĩa
    • Tận dụng lợi thế với phạm vi kinh nghiệm sâu rộng của chúng tôi trong nhiều lĩnh vực
    • Sự cống hiến của chúng tôi sẽ giúp khách hàng xây dựng các chương trình và tự lực vận hành các hoạt động trong tương lại
    • Chúng tôi cam kết đạt tiêu chuẩn và nhất quán trong các dịch vụ và hỗ trợ
    • Thông qua thực thi/ thực hành các mục tiêu nhiều hơn là học thuật
    • Lịch sử của chúng tôi đã đáp ứng và vượt mọi mong đợi từ khách hàng

Giới thiệu về CiCC – Lean TPM:

Kẻ thù tiềm ẩn của doanh nghiệp chính là những lãng phí trong hoạt động sản xuất kinh doanh, giá thành không hợp lý, năng suất thấp, chất lượng không ổn định, thời gian giao hàng dài…, vốn là những lý do khiến khách hàng không hài lòng.

Lean- Hệ thống sản xuất tinh gọn phát triển từ hệ thống sản xuất TOYOTA (TPS) và ngày càng được áp dụng rộng rãi trong rất nhiều các loại hình tổ chức/doanh nghiệp khác nhau với tư tưởng chủ đạo là loại trừ các lãng phí và bất hợp lý (Waste) trong tất cả các quá trình sản xuất/kinh doanh nhằm mang lại nhiều giá trị gia tăng hơn cho khách hàng và doanh nghiệp bằng cách áp dụng có hiệu lực và hiệu quả các công cụ cải tiến tiên tiến khác nhau cho mỗi vấn đề cụ thể.

TPM- Có thể ví TPM như bác sĩ của thiết bị, máy móc. Total Productive Maintenance (TPM) là một chương trình bảo trì bao gồm nhiều định nghĩa mới cho quá trình bảo trì thiết bị. Mục tiêu của chương trình là tăng năng lực sản xuất, đồng thời tăng kiến thức, kỹ năng và sự hài lòng trong công việc của nhân viên.

TPM chỉ ra rằng công việc bảo trì là rất quan trọng, liên quan và góp phần rất lớn vào kết quả kinh doanh của nhà máy, kết quả mang lại là lợi nhuận đột phá cho nhà đầu tư. Dừng thiết bị để bảo trì có kế hoạch là một phần công việc trong một ngày sản xuất, như một mắt xích trong quá trình sản xuất. Mục tiêu là không dừng thiết bị khẩn cầp vì bất kỳ sự cố nào (thiết bị chỉ dừng khi chúng ta chủ động dừng nó).

LeanTPM- Kết hợp loại trừ lãng phí toàn chuỗi và đi sâu vào loại bỏ tổn thất do (3 My: My Job – My Machine – My Area) gây ra như là sự kết hợp có chọn lựa cho KHÁCH HÀNG AAAA.

Chương trình đào tạo Thực hành chuyên sâu LeanTPM và áp dụng triển khai hai trụ công AM và PM được thiết kế dành riêng cho Phân xưởng SX SP Nhựa (lựa chọn 1 dây chuyền để làm mẫu), nhằm cung cấp cho các chủ quá trình (Process owner) của Cty có được bức tranh tổng thể và một lộ trình triển khai áp dụng LeanTPM thành công, bên cạnh đó cung cấp cho đội ngũ cán bộ công nhân viên Cty có được nhận thức về Lean, TPM và biết cách phối kết hợp hoạt động trong các trụ cột của ngôi nhà CiCC – LeanTPM.

Chương trình được thiết kế 4 ngày. Ngày 1: Đào tạo tổng quan 12 bước triển khai và nhân thức chung về LeanTPM. Ngày 2 và 3: Hướng dẫn triển khai AM bước 1-  2 – 3 / 7 bước (theo bảng trực quan AM như sau).

Ngày 4: Kết nối với trụ cột PM, và hướng dẫn thực hành tại hiện trường máy/chuyền mẫu + giao bài tập về nhà cho nhóm AM máy mẫu.

Ngoài các kiến thức nền tảng LeanTPM, thành viên tham gia nhóm máy mẫu còn biết cách làm thế nào để thúc đẩy, duy trì và quản lý các hoạt động AM + PM có chiều sâu và có kế hoạch thực thi các dự án cải tiến theo LeanTPM trong tương lai.

Cách thức tổ chức lớp học:

  • Chọn lựa cấu trúc tổ chức tham gia cụ thể theo phạm vi chuyền được lựa chọn và phân công vai trò trách nhiệm phụ trách / thực hiện rõ ràng.
  • Đào tạo nhận thức kết hợp hướng dẫn sử dụng các biểu mẫu chuẩn của chương trình CiCC-LeanTPM.
  • Kết hợp huấn luyện và làm việc nhóm tại phòng học, song song thực thi thực hiện trực tiếp tại hiện trường máy mẫu.
  • Kết hợp làm việc nhóm / trụ cột / bảng hoạt động/ vai trò trách nhiệm mỗi thành viên, luôn chia sẻ và thảo luận kết hợp phản biện từ chuyên gia CiCC.
  • Lớp học có kiểm tra cuối khóa / trả kết quả đúng sai ngay cho từng người học / trao giấy chứng nhận tham dự và hoàn thành khóa học.
  • Sau khi kết thúc khóa huấn luyện, chuyên gia sẽ hỗ trợ triển khai từ xa và kiểm tra kết quả thực hiện qua Dropbox.

Nội dung khóa học:

HỌC PHẦN STT NỘI DUNG TGIAN
1.   Nhận thức chuỗi giá trị (CiCC Production System) 1.1 Lean và các loại lãng phí (Waste) Ngày 1:

8:30 – 10:00

1.2 Nhận diện lãng phí/ cơ hội cải tiến
2.   Nhận thức về tổn thất (OEE) 2.1 Giới thiệu TPM và mục tiêu chương trình TPM Ngày 1:

10:00 – 12:00

3.   Quá trình thực hiện chương trình TPM tổng thể (12 bước / 8 trụ cột) 3.1 Quá trình thực hiện TPM Ngày 1:

13:30 – 16:00

3.2 Giới thiệu kế hoạch triển khai từng trụ cột (8 trụ và ý nghĩa/trụ)
4.   Phối kết hợp Lean + TPM 4.1 Các yếu tố thành công, các rào cản và phòng tránh các bẩy thất bại Ngày 1:

16:00 – 16:30

5.   Hướng dẫn thực hiện AM (tập trung bước 0 – 1- 2 – 3) 5.1 Hướng dẫn thực hiện AM bước 0 Ngày 2 và 3:

8:30 – 16:30

5.2 Hướng dẫn thực hiện AM bước 1
5.3 Hướng dẫn thực hiện AM bước 2
5.4 Hướng dẫn thực hiện AM bước 3
5.5 Giới thiệu Yêu cầu của AM bước 4 – 5 – 6 – 7
6.   Giới thiệu các bước thực hiện PM 6.1 PM bước 1 Ngày 4:

8:30 – 11:00

6.2 PM bước 2
6.3 PM bước 3
6.4 PM bước 4 – 5 – 6
6.5 Giới thiệu các trụ cột khác
7.   Tích hợp và kết nối với CMMs hệ thống quản lý bảo trì bằng máy tính 7.1 Chia sẻ CiCC- CMMS Module

Mục tiêu tích hợp hệ thống chuẩn cách mạng công nghiệp 4.0

Ngày 4:

11:00 – 12:00

8.   Triển khai hiện trường- Thực hiện AM tại chuyền mẫu 8.1 Hướng dẫn tại hiện trường máy mẫu; giao bài tập về nhà Ngày 4:

13:30 – 15:00

Hỏi đáp / Kiểm tra ngắn / Trao giấy chứng nhận hoàn thành chương trình Ngày 4:

15:00 – 16:30

Thành phn tham dự:  

Ngày 1: Thành phần tham dự nên rộng đủ thành phần từ ban lãnh đạo đến nhân viên vận hành máy (để đảm bảo chất lượng số lượng đề nghị < 40 người)

Ngày 2 và 3: Ban dự án triển khai chuyền mẫu (để đảm bảo chất lượng số lượng đề nghị < 25 người)

Ngày 4: Ban dự án triển khai chuyền mẫu (để đảm bảo chất lượng số lượng đề nghị < 25 người)

Thời gian học

04 ngày (8:30 – 12:00, 13:30 –  16.30) hàng ngày (cụ thể ngày triển khai do khách hàng chọn lựa)

Chi phí trọn khóa: 

Liên hệ báo giá

Ghi chú: Chi phí trên đã bao gồm chi phí in ấn tài liệu, ăn ở đi lại, hóa đơn VAT, giấy chứng nhận.

Giới thiệu chuyên gia tư vấn:

ENG-MBB. PHẠM THANH DIỆU

Ông Diệu có nhiều năm kinh nghiệm làm việc, đào tạo và tư vấn TPM, Lean, Six Sigma, Lean6sigma, Balanced Scorecard, hiện là trưởng nhóm Lean6sigma (Lean6sigma Network) www.lean6sigma.vn, sở hữu và quản lý diễn đàn Leansigmavn, www.leansigmavn.com. Ngoài ra Ông còn là cộng tác viên của tạp chí Lean6sigma Network, tạp chí Quản trị Chuỗi Cung ứng Việt Nam, Thời báo Kinh tế Sài Gòn, và nhiều tạp chí, các diễn đàn trực tuyến khác.

Một số khách hàng mà ông đã và đang tư vấn như: Bunge VN, CS Wind Tower VN, Posco VN, Spatronic VN, Kimberly Clark VN, Nitto Denko VN, Vinamilk, Trung Nguyen Coffee, Chantelle VN, Datalogic Scanning VN, Pepperl-fuchs VN, CrucialTec Electronic (và còn nhiều khách hàng khác có thể tham khảo chi tiết tại www.cicc.com.vn)

Ông đã thực hiện nhiều khóa huấn luyện từ cơ bản đến trình độ chuyên sâu như “Chuyên gia triển khai LeanTPM, Đai xanh, Đai đen Lean6sigma” cho các tập đoàn, công ty, tổ chức và cá nhân trong rất nhiều các ngành nghề và lĩnh vực khác nhau. Ông cũng được mời thuyết trình tại các hội thảo hội nghị liên quan đến cải tiến Năng suất- Chất lượng Lean, 6Simga . . . trên khắp các thành phố lớn và các khu công nghiệp.

Ông là cầu nối giữa các chương trình hỗ trợ của Chính phủ, Bộ Khoa học Công nghệ, các Sở Khoa học Công nghệ và Chi cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng các tỉnh. Các dự án Ông đã từng tham gia như: BIC – Best In Class, Chương trình TQM, Chương trình hỗ trợ thường niên các chi cục TCĐLCL về cải tiên năng suất- chất lượng và các dự án áp dụng triển khai thí điểm Lean, Six Sigma. . .

Ông có kinh nghiệm làm việc và học tập thực tế tại các tập đoàn lớn toàn cầu trong lĩnh vực cải tiến liên tục theo TPM, Lean, Six Sigma, Lean6sigma như: Công ty Điện tử Samsung Việt Nam từ 2001 – 2004, tại đây Ông tham gia chính trong việc duy trì và nâng cao hiệu quả sản xuất/kinh doanh theo 6 Sigma từ các thành quả mà các dự án cải tiến mang lại. Với vai trò là điều phối cải tiến toàn thời gian cho 6 Sigma, hệ thống Đề xuất cải tiến, Nhóm QCC, nhóm Đặc nhiệm, TPM, Ông đã hoàn thành chương trình Green Belt và Black Belt tại Samsung.

Năm 2004-2005, ông gia nhập tập đoàn bán sỉ đứng thứ tư thế giới Metro Cash & Carry, chịu trách nhiệm đánh giá và lựa chọn nhà cung ứng và đảm bảo chất lượng hàng hoá phi thực phâm nhập vào các khu trung tâm thương mại của Metro, ông đã thành công trong việc xây dựng chuỗi bào trì bảo hành sản phẩm tại Việt nam cho Metro. Ông đã hoàn thành các khóa học về xây dựng thiết lập và vận hành hệ thống chuỗi cung ứng tại Metro.

Từ 2005 – 2007, ông gia nhập tập đoàn Johnson Controls, một tập đoàn giàu có và hùng mạnh trong Top 100 của Mỹ, trong thời gian này Ông Diệu là người đứng đầu bộ phận cải tiến liên tục, chịu trách nhiệm thiết lập và duy trì cải tiến hệ thống thông qua việc giới thiệu và thực hiện các dự án cải tiến Lean6sigma, đã hoàn thành các khóa huấn luyện mở rộng và chuyên sâu về Lean6sigma kèm theo là triển khai ứng dụng vào thực tế tại JCI Malaysia, Ông cũng đã hoàn thành khóa học Master Black Belt cho các quản lý cải tiến và thực hành tốt nhất tại học viện lãnh đạo Johnson Controls.

Từ 2007 – 2009, ông đã dành rất nhiều thời gian để nghiên cứu việc áp dụng các cải tiến liên tục, đặc biệt là Lean6sigma, Balanced Scorecard vào các doanh nghiệp Việt Nam. Trong thời gian này ông làm việc với tập đoàn FPT, chịu trách nhiệm huấn luyện, hướng dẫn và quản lý các chương trình cải tiến trên phạm vi rộng toàn tập đoàn, đồng thời chịu trách nhiệm nghiên cứu và giới thiệu Lean6sigma, xây dựng chiến lược và thực hiện kế hoạch 5 năm, tuyển dụng, đào tạo và tư vấn cho các công ty thành viên trong tập đoàn, xây dựng cơ cấu tổ chức và tiêu chuẩn hóa các hướng dẫn cải tiến liên tục.

Từ 2009 – 2010, ông tham gia vào Trung tâm Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng 3, trực thuộc Tổng Cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng – Bộ Khoa Học Công Nghệ, ở đây ông là trường nhóm Lean6sigma, chịu trách nhiệm đào tạo, hướng dẫn và tư vấn cho các khách hàng của Trung tâm 3 về Lean, 6 Sigma và các công cụ cải tiến tiên tiến khác.

Đến nay, ông là Chủ tịch kiêm Phó Giám đốc Công ty CP Tư vấn Cải tiến Liên tục- CiCC, chịu trách nhiệm tư vấn và huấn luyên TPM, Lean, Six Sigma, Lean6sigma, các công cụ cải tiến Năng suất Chất lượng khác như  7 QC, 5S, Suggestion, QCC, KAIZEN, TQM,  . . .TOC, Balanced Scorecard, và hỗ trợ doanh nghiệp trong quá trình tiền triển khai ERP.

CiCC trở thành đối tác chiến lược của các tổ chức tư vấn lớn trên thế giới tại Việt Nam như:  Hirayama Japan, American Society for Quality (ASQ-AUTO), Robinson Consulting Group (USA), URS (Korea) Micon Thailand, Lean6sigma Vietnam Network, and Supply Chain Insight.

CiCC xin chân thành cảm ơn sự quan tâm của Quý Công ty, Chúng tôi mong sẽ nhận được sự chấp thuận trong tương lai. Trường hợp cần thêm thôn tin, xin vui long liên hệ:

——————————————————————————————-

Ông Pham Thanh Dieu | Chairman – Director, Lean Six Sigma Consultant

Continuous Improvement Consulting JSC.

6F, 41 – 43 Tran Cao Van St., Ward 6, District 3, HCMC, VN

Tel: 84-8-5422 1148       Fax: 84-8-5422 1149   | M: 0988 000 364

Email: dieu.pham@cicc.com.vn

Website: www.leansigmavn.com or   www.cicc.com.vn  or   www.leanerp.com.vn


Khoa huan luyen nang cao LeanTPM 4 ngay

Chia sẻ:
Share

Tổng quan về CiCC – Lean TPM

Thế nào là Total Productive Maintenance (TPM)?

Có thể ví TPM như bác sĩ của thiết bị, máy móc. Total Productive Maintenance (TPM) là một chương trình bảo trì bao gồm nhiều định nghĩa mới cho quá trình bảo dưỡng thiết bị. Mục tiêu của chương trình là tăng năng lực sản xuất, đồng thời tăng kiến thức, kỹ năng và sự hài lòng trong công việc của nhân viên.

TPM chỉ ra rằng công việc bảo dưỡng là rất quan trọng, liên quan và góp phần rất lớn vào kết quả kinh doanh của nhà máy, kết quả mang lại là lợi nhuận đột phá cho nhà đầu tư. Dừng thiết bị để bảo trì có kế hoạch là một phần công việc trong một ngày sản xuất, như một mắt xích trong quá trình sản xuất. Mục tiêu là không dừng thiết bị khẩn cầp (thiết bị chỉ dừng khi chúng ta chủ động dừng nó).

Lịch sử của TPM:

TPM là một sáng kiến của người Nhật. Nguồn gốc của TPM phát triển từ Preventive Maintenance vào năm 1951 của người Nhật. Tuy nhiên khái niệm Preventive Maintenance lại được hình thành từ Mỹ. Nippondenso là công ty đầu tiên giới thiệu chương trình Preventive Maintenance vào năm 1960.

Preventive Maintenance là một chương trình hỗ trợ nhân viên vận hành và bảo dưỡng thiết bị, tuy nhiên khi thiết bị ngày càng tự động hơn,  phát triển hơn, vấn đề bảo dưỡng thiết bị trở nên không hiệu quả vì đòi hỏi nhân lực bảo trì nhiều hơn, thường xuyên hơn.

Do đó, bộ phận quản lý quyết định: Nhân viên vận hành thực hiện các tác vụ kiểm tra, bảo dưỡng thiết bị, mà các tác vụ kiểm tra đó có tần suất ngắn hạn, thường xuyên (Hay còn gọi là Autonomous maintenance, một phần cốt yếu của TPM).

Vì thế Nippondenso thực hiện Preventive Maintenance và thêm cả Autonomous Maintenance được thực hiện bởi nhân viên vận hành thiết bị. Do vậy, thiết bị ngày một cải tiến hơn (Maintainability Improvement), độ tin cậy cao hơn.

Từ đó, chương trình Productive maintenance ra đời. Mục tiêu của Productive Maintenance là: Tối đa hóa sự sẵn sàng của thiết bị, sử dụng thiết bị đạt hiệu suất và hiệu quả nhất với chi phí thấp nhất.

  • TOTAL = Tất cả nhân viên vận hành và nhân viên bảo trì làm việc cùng nhau
  • PRODUCTIVE = Sản xuất ra sản phẩm và dịch vụ tốt, đáp ứng được và vượt cả sự mong đợi của khách hàng
  • MAINTENANCE = Duy trì thiết bị và nhà máy luôn tốt hoặc tốt hơn tình trạng ban đầu trong trong mọi tình huống

Vai trò của TPM

Làm sáng tỏ các câu hỏi sau, chúng ta sẽ hiểu được vai trò của TPM trong nhà máy:

  • TPM có thể thay thế bảo trì truyền thống ?
  • Tại sao TPM ngày càng trở nên quan trọng và phổ biến ?
  • Mục tiêu của TPM là gì ?
  • TPM có giống như TQM ?
  • Từng bước của TPM như thế nào ?
  • TPM mang lại kết quả và lợi nhuận gì ?

Tại sao TPM ngày càng trở nên quan trọng và phổ biến ?

Có 3 nguyên nhân chính:

1- Đảm bảo đạt kết quả ấn tượng (Kết quả nhìn thấy được) 

  • Giảm hư hỏng
  • Tăng sản lượng
  • Gỉam nguồn lực và chi phí
  • Gỉam tồn kho
  • Gỉam tai nạn
  • Tránh tổn thất do sự thay đổi môi trường làm việc.
  • Sản phẩm khi xuất xưởng không có khiếm khuyết về chất lượng.
  • Quá trình thay đổi sản phẩm trong thời gian nhanh nhất.

2- Thay đổi môi trường làm việc  

  • Môi trường, vị trí làm việc gọn gàng, sạch sẽ, làm cho công việc trở nên an toàn, chính xác.
  • Khách hàng/khách tham quan ấn tượng sâu sắc với sự thay đổi nầy, càng đặt niềm tin vào khả năng cung ứng của nhà máy.
  • Khả năng tạo ra sản phẩm của nhà máy chắc chắn tăng lên.

3- Năng lực, kỹ năng của nhân viên tăng lên khi tham gia thực hiện TPM  

  • Nhân viên vận hành có thể vận hành, bảo trì thiết bị trong toàn nhà máy.
  • Tăng khả năng làm việc nhóm.
  • Tăng sự đề xuất, góp ý kiến.
  • Xây dựng văn hóa xem TPM như là một phân của công việc.

Các bước thực hiện chương trình TPM tổng thể

Trong đó hoạt động 5S chính là nền tảng của TPM.

  • 5S: Hoạt động 5S là nền tảng của TPM, khởi đầu cho việc phát hiện các vấn đề để tiến hành các hoạt động cải tiến trong TPM;
  • Autonomus Maintenance (Jishu Hozen): Bảo trì tự quản, muc đích công nhân vận hành máy biết sửa chữa, bảo trì máy và nhận diện các hư hỏng ở một mức độ nhất định. Công việc này giúp công nhân vận hành biết về kết cấu và chức năng của máy, hiểu về quan hệ giữa máy móc và chất lượng, quen với việc tuân thủ nghiêm ngặt các quy định từ đó phát hiện và chẩn đoán chính xác mọi bất thường của máy cũng như cách khắc phục nhanh chóng và phù hợp;
  • Planned Maitenance: Bảo trì có kế hoạch, nhằm thực hiện phương châm “phòng bệnh hơn chữa bệnh” để tránh dừng máy, tránh các lỗi lặp lại, tăng tuổi thọ máy, giảm thời gian sửa chữa và chi phí cho công tác bảo trì. Đồng thời có kế hoạch sử dụng thích hợp cho những máy móc thiết bị mới ngay từ khi bắt đầu đưa vào hoạt động;
  • Kobetsu Kaizen (Focus Improvement): Cải tiến có trọng điểm, thực tế tại mỗi tổ chức luôn phát sinh những vấn đề, như: chất lượng, chi phí, năng suất, an toàn lao động … tuỳ theo từng thời điểm, ý nghĩa và mức độ cần thiết của sự việc trong thời điểm đó, người ta sẽ chọn lựa đưa ra vấn đề và thành lập một nhóm hay một số nhóm để tập trung cải tiến các vấn đề đó. Bên cạnh đó vẫn khuyến khích những sáng kiến cải tiến nhỏ của từng cá nhân hoặc từng bộ phận trong tổ chức. Tất cả hoạt động trên đều nằm trong chiến lược phát triển của tổ chức: cải tiến liên tục nhưng ở đây muốn nhấn mạnh một điều nếu tập trung tất cả nguồn lực vào một, hay một số mục tiêu lựa chọn trước thì dễ dẫn đến thành công mà không lãng phí thời gian, công sức;
  • Quality Maintenance (Hinshisu Hozen): Bảo trì chất lượng, nhằm xây dựng, duy trì và quản lý một hệ thống quản lý chất lượng tốt, kiểm soát chất lượng từ khâu đầu tiên đến khâu phân phối và hậu mãi, có hệ thống khắc phục và phòng ngừa. Đồng thời phân tích quá trình sản xuất để tìm ra các điểm dễ xảy ra lỗi và tiến hành khắc phục thích hợp;
  • Training: Đào tạo, nếu không có quá trình đào tạo thích hợp và chuẩn hóa, TPM và hệ thống bảo trì nói chung, sẽ không thành hiện thực. Việc đào tạo phải đảm bảo chất lượng, hiệu quả;
  • Sefety, Health and Environment ( SHE ): An toàn, sức khỏe và môi trường, hướng tới không có tai nạn lao động, không có bệnh nghề nghiệp, không tác động xấu đến môi trường. Đặc biệt nhấn mạnh đến an toàn, sức khỏe và môi trường làm việc của công nhân vận hành thiết bị.
  • Office TPM: hoạt động TPM các phòng ban gián tiếp hỗ trợ cho bộ phận sản xuất … nhiệm vụ của họ là thu thập, xử lý, cung cấp thông tin, phục vụ các nhu cầu khác của sản xuất;

Trong đó Trụ cột quan trong nhất là, bảo trì tự chủ (tự quản)

Các bước thực hiện AM, CiCC tư vấn áp dụng triển khai thực hiện 7 bước AM thông thường kéo dài 3 năm.

Để triển khai thành công TPM, đặc biệt là làm thể nào để duy trì được AM, một trụ cột không thể thiếu trong quá trình áp dụng triển khai đó là PM. Các bước thực hiện PM, CiCC tư vấn áp dụng triển khai thực hiện thông thường kéo dài 2 – 3 năm.

Tham khảo chương trình dự kiến 12 tháng như sau: 

Chương trình triển khai TPM 12 tháng

Bước Nội dung chính
Huấn luyện TPM cho các cấp

 

Bước 1 đến
 bước 3
Tổng quan về TPM
Quá trình thực hiện TPM
Lập bảng hoạt động AM
Lập bảng hoạt động PM
Lập bảng hoạt động FM
Lập bảng hoạt động HS&E
Thực hiện TPM trên dây chuyền mẫu Bước 4 đến bước 5 Chọn dây chuyền mẫu
Thành lập nhóm TPM cho dây chuyền mẫu
Lập kế hoạch và mục tiêu
Tiến hành thực hiện TPM trên dây chuyền mẫu
Thanh tra/tổng kết kết quả đạt được
Lập chuẩn/ quá trình thực hiện TPM cho nhà máy
Phát động triển khai TPM trên toàn nhà máy Bước 6 Tuyên bố thực hiện TPM trên toàn nhà máy
Lập kế hoạch tổng thể cho hoạt động TPM của nhà máy
Lập kế hoạch tổng thể cho hoạt động TPM của từng phòng ban
Triển khai thực hiện từng trụ cột chính của TPM Bước 7 đến bước 12 AM – AUTONOMOUS MAINTENANCE Huấn luyện tổng quan về AM
Các bước thực hiện AM
Lập kế hoạch tổng thể cho từng bước AM
Tái áp dụng quá trình/form mẫu và các thành quả khác từ dây chuyền mẫu
Thu thập các dữ liệu làm nền tảng cho hoạt động của từng nhóm AM
Thực hiện AM bước 1
Thanh tra kết quả AM bước 1
PM – PLANNED MAINTENANCE Huấn luyện tổng quan về PM
Các bước thực hiện PM
Lập kế hoạch tổng thể cho từng bước PM
Tái áp dụng quá trình/form mẫu và các thành quả khác từ dây chuyền mẫu
Thu thập các dữ liệu làm nền tảng cho hoạt động của từng nhóm PM
Hỗ trợ nhân viên vận hành máy thực hiện AM
Xây dựng12 hệ thống DMS
Thanh tra kết quả PM
FI – FOCUS IMPROVEMENT Huấn luyện tổng quan về FI
Các bước thực hiện 1 dự án FI
Lập kế hoạch tổng thể cho hoạt động FI trên toàn nhà máy
Xây dựng chương trình cho toàn thể nhân viên tham gia thực hiện KAIZEN
Hỗ trợ thực hiện các dự án KAIZEN/FI trong nhà máy
Thanh tra kết quả FI
QM – QUALITY MAINTENANCE Huấn luyện tổng quan về QM
Các bước thực hiện 1 dự án QM
Lập kế hoạch tổng thể cho hoạt động QM trên toàn nhà máy
Hỗ trợ nhân viên vận hành máy chuyển từ tiêu chuẩn kiểm tra chất lượng thành tiêu chẩn cài đặt vận hành thiết bị.
Hỗ trợ thực hiện các dự án QM trong nhà máy
Thanh tra kết quả QM
HS & E Huấn luyện tổng quan về HS&E
Các trình tự /thủ tục/qui tắc về an toàn trong nhà máy
Lập kế hoạch tổng thể cho hoạt động HS&E trên toàn nhà máy
Hỗ trợ nhân viên vận hành máy thực hiện các qui tắc an toàn của nhà máy
Thanh tra kết quả HS&E
Tổng kết đánh giá hoạt động TPM trong toàn nhà máy theo từng giai đoạn Lập kế hoạch thanh tra, đánh giá định kỳ toàn bộ hoạt động TPM trong toàn nhà máy
Thực hiện thanh tra, cập nhật/hiệu chỉnh  tiến độ
Báo caó với cấp lãnh đạo

Chia sẻ:
Share

Total Productive Maintenance TPM là gì?

1. TPM là gì?

TPM viết tắt của Total Productive Maintenaince tạm gọi là Bảo trì Năng suất toàn diện.

Việc thực hiện TPM là nhằm tối đa hóa hiệu suất thiết bị, nâng cao năng suất với một hệ thống bảo trì được thực hiện trong suốt vòng đời của thiết bị, đồng thời nâng cao ý thức và sự hài lòng với công việc của người lao động. Với TPM, mọi người cùng hợp lực và tương tác với nhau để nâng cao hiệu suất hoạt động của thiết bị một cách hiệu quả nhất. Suy nghĩ trách nhiệm của tôi (công nhân vận hành thiết bị) là vận hành thiết bị, trách nhiệm của anh (công nhân bảo trì) là sửa chữa thiết bị, được thay bằng tôi và anh cùng chịu trách nhiệm về thiết bị của chúng ta, nhà máy của chúng ta, tương lai của chúng ta

2. Mục tiêu của TPM là:

– Không có sự cố dùng máy (Zero Breakdow).
– Không có phế phẩm (Zero Defect).
– Không có hao hụt (Zero Waste).
– Nâng cao ý thức trách nhiệm và tinh thần doanh nghiệp (High Moral & Business Ownership).

3. Lợi ích của TPM

3.1 Lợi ích trực tiếp

– Tăng năng suất.
– Giảm phế phẩm.
– Giảm hao hụt và chất thải.
– Giảm chi phí sản xuất và bảo trì
– Giảm lưu kho.
– Giảm tai nạ lao động.
– Tăng lợi nhuận.

3.2 Lợi ích gián tiếp

– Cải tiến kỹ năng và kiến thức.
– Cải thiện môi trường làm viêc.
– Nâng cao sự tự tin và năng lực.
– Tăng tính sáng tạo và tinh thần làm việc
– Cải thiện hình ảnh công/nhà máy.
– Tăng khả năng cạnh tranh.


4. TPM bao gồm 8 hoạt động chính sau đây:

1. Bảo trì tự quản (Autonomous Maintenance): người vận hành máy biết sửa chữa, bảo trì máy và nhận diện các hư hỏng ở một mức độ nhất định. Tự bảo dưỡng giúp người vận hành biết về kết cấu và chức năng của máy, hiểu về quan hệ giữa máy móc và chất lượng, quen với việc tuân thủ nghiêm ngặt các quy định từ đó phát hiện và chẩn đoán chính xác mọi bất thường của máy cũng như cách khắc phục nhanh chóng và phù hợp nhất.

2. Bảo trì có kế hoạch (Planned Maintenance): nhằm thực hiện phương châm “phòng bệnh hơn chữa bệnh” để tránh dừng máy, tránh các lỗi lặp lại, tăng tuổi thọ máy, giảm thời gian sửa chữa và chi phí bảo trì.

3. Quản lý chất lượng (Quality Management): xây dựng một hệ thống quản lý chất lượng tốt, kiểm soát chất lượng từ khâu đầu tiên đến khâu phân phối và hậu mãi, có hệ thống khắc phục và phòng ngừa. Đồng thời phân tích quá trình sản xuất để tìm ra các điểm dễ xảy ra lỗi và tiến hành khắc phục.

4. Cải tiến có trọng điểm (Focus Improvement): ưu tiên tập trung cải tiến những vấn đề có tính quan trọng then chốt trước. Bên cạnh đó khuyến khích những sáng kiến cải tiến nhỏ của từng cá nhân hoặc từng bộ phận.

5. Huấn luyện và đào tạo (Training & Education): nếu không có quá trình đào tạo đúng và chuẩn hóa, TPM và hệ thống bảo trì nói chung, sẽ không thành hiện thực. Việc đào tạo phải đảm bảo chất lượng, hiệu quả.

6. An toàn và sức khoẻ (Safety & Health): tiến tới không có tai nạn lao động, không có bệnh nghề nghiệp, không tác động xấu đến môi trường. Đặc biệt nhấn mạnh đến an toàn của người vận hành thiết bị.

7. Hệ thống hỗ trợ (Support Systems): các hoạt động phục vụ cho TPM của các bộ phận sản xuất gián tiếp rất quan trọng… nhiệm vụ của họ là thu thập, xử lý, cung cấp thông tin, phục vụ các nhu cầu khác của sản xuất.

8. Quản lý từ đầu (Initial Phase Management): xem xét mọi giai đoạn của sản xuất từ đầu đến cuối và tìm cách cải thiện các điểm yếu ngay từ đầu.
Nếu ví TPM như là một tòa nhà, 8 nội dung trên chính là 08 trụ cột của ngôi nhà đó, còn nguyên tắc 5S là nền móng.

kienthucchung.blogspot.com

Chia sẻ:
Share
Share

*Tư vấn - Đào tạo - Huấn luyện theo yêu cầu với nhiều hình thức thanh toán linh hoạt - Địa điểm phù hợp với từng nhu cầu cụ thể* Dismiss