TS 16949 Core Tools: SPC-MSA-FMEA Technique and Practice

INTRODUCTION:

This course aims at enhancing the knowledge on the automotive core tools, namely Statistical Process Control (SPC), Measurement System Analysis (MSA) and Failure Mode & Effect Analysis (FMEA).

This course also provide participant the overall picture and a roadmap for successful application of Core Tools of TS 16949. It also provides the ability to apply the appropriate tool for continuous improvement in their respective areas.

In addition, the program was designed for actual operation of each of the participants through their onsite exercise.

Besides the SPC- MSA- FMEA technical knowledge, participants also know how to use MINITAB software for easier when conducted SPC – MSA and other statistical tools.

COUESE OUTLINE:

Day Topic Content Start End
Day 1 SPC Introduction Process Variation 8:30 10:00
Process Control System
Variation common and special causes
Process Control and capability
Coffee Break   10:00 10:10
Variable Data Control Chart Control Chart Type and application 10:10 12:00
Process Control Chart
Control Chart Preparation
Xbar-R Chart
Lunch   12:00 13:00
Variable/Attribute Data Control Chart Xbar-R Chart (Cont.) 13:00 14:30
X-MR Chart
P Chart
Coffee Break   14:30 14:40
Process Capability Index Ca, Cp, CpK, Pp, Ppk Index 14:40 16:30
Process Capability (PpK & CpK)
Process Control/Capability and Improvement
Day 2 MSA Introduction Measurement Process 8:30 10:00
Measurement System Characteristic
Measurement System Variation Sources
Measurement Terminology
Coffee Break   10:00 10:10
MSA Analysis MSA Preparation 10:10 12:00
MSA Method
Attribute Data MSA
Lunch   12:00 13:00
MSA Analysis GRR Analysis 13:00 14:30
Coffee Break   14:30 14:40
MSA Analysis (Cont.) Bias Analysis 14:40 16:30
Variable Data MSA
Risk analysis
Day 3 FMEA Introduction What is FMEA? 8:30 10:00
What is failure?
Failure Mode
Process Flow chart and relationship with PFMEA
RPN
FMEA Sequence
Coffee Break   10:00 10:10
Manufacturing and Assembly Process FMEA PFMEA Introduction 10:10 12:00
PFMEA Target
PFMEA Preparation
PFMEA Input and Requirement
Process Flow Advantages
Process Function and Requirements
Lunch   12:00 13:00
Manufacturing and Assembly Process FMEA (Cont.) Potential Failure Mode 13:00 14:30
Potential Effects
Severity S Evaluation
Failure Mode Classification
Potential Causes
Occurrence O
Coffee Break   14:30 14:40
Manufacturing and Assembly Process FMEA (Cont.) Current Process Control 14:40 16:30
Current Detection Control
Detection D
Risk Evaluation—RPN
Recommended action
Action Evaluation
FMEA forms type
PFMEA Checklist

COURSE OBJECTIVE AND EXPECTATION:

  • Understand the concepts and basic application of the automotive core tools (SPC, MSA and FMEA) in the ISO/TS16949 quality management system context
  • Understand the practical ways of applying the automotive core tools
  • Use and apply core tools with the skills and methodology acquired
  • Focus on the use of Process Management to achieve standardization and improvement using Process Flow Diagrams, Process FMEA and Process Control Plans
  • Understand the effective development and implementation of techniques through the guidance of the tutor

WHO SHOULD ATTEND:

  • Those who have direct responsibility for introducing new products or a new manufacturing process.
  • Additionally, program/product managers, quality managers, quality engineers, design engineers, manufacturing engineers, APQP, PPAP team members and others who have direct responsibility for process standardization and improvement can benefit from this seminar

COURSE DURATION:  03 days (8.30 am – 12:00, 1:30 – 4.30 pm):

TRAINING COST:  Contact for Detail:

NUMBER OF PARTICIPANT:

  • Arrange by customer, but to good maintain classes, number of participant should be not excess 25 people.

INTRODUCTION CONSULTANTS PROFILE:

Eng, MBB. Phạm Thanh Diệu – Lean6sigma, SCM, BSC Consultant

We are looking forward to receiving attention and approval of your company:

For further information, please contact:

——————————————————————————————

Mr.Pham Thanh Dieu | Chairman – Director, Lean6sigma Consultant

Continuous Improvement Consulting JSC.

Add: 6F, 41 – 43 Tran Cao Van St., Ward 6, District 3, HCMC, VN

Tel: 84-8-5422 1148       Fax: 84-8-5422 1149   | M: 0988 000 364

Email: dieu.pham@cicc.com.vn

Website: www.leansigmavn.com or  www.cicc.com.vn

——————————————————————————————-

5S & Quản lý trực quan

5s_visualcontrol_21Thân gửi các bạn đọc.

Trong thời gian qua tôi nhận được rất nhiều các yếu cầu về đào tạo- huấn luyện và hướng dẫn triển khai 5S, vì thế tôi cố gắng chia sẻ với mọi người các kinh nghiệm để áp dụng triển khai 5S thành công và mang lại hiệu quả cao, bên cạnh đó là phải duy trì được hoạt động một cách lâu dài và hoàn toàn tự nguyện, nó được ăn sâu vào tiềm thức của mỗi thành viên trong tổ chức, từ bảo vệ, tiếp tân, các phòng ban chức năng và lãnh đạo doanh nghiệp rồi ngay cả khách hàng và nhà cung ứng của mình nữa.

Tôi xin bắt đầu với yêu cầu khi đào tạo 5S là phải gắn liền với công cụ hỗ trợ để 5S thành công là Quản lý hiển thị, 5S không thể nào truyền tải một cách cứng nhắc, nếu chúng ta cứ rập khuôn và sử dụng cái văn hóa luôn chia sẻ,  luôn sẵn sàng làm việc nhóm với tính nguyên tắc và luôn tuân thủ các quy định của người Nhật mà áp vào văn hóa doanh nghiệp Việt Nam thì quả thật rất gian nan.

Hiện nay các tổ chức và các doanh nghiệp ở Mỹ hay ở Châu Âu họ cũng đào tạo và triển khai áp dụng 5S và Quản lý hiển thị, nhưng họ nói rằng hoạt động này là sự khởi động cho một kế hoạch triển khai dài hơi đó là Doanh nghiệp Lean6sigma.

Vậy làm sao để hướng dẫn áp dụng 5S và Quản lý hiển thị gắn liền với các hoạt động cải tiến liên tục Lean6sigma.

Chúng ta nên bố cục lại chương trình đào tạo 5S truyền thống như sau: 

5S & Quản Lý Hiển Thị

GIỚI THIỆU CHUNG:

Khóa học 5S & Quản lý hiển thị được giới thiệu cho bất cứ tổ chức nào đang chuẩn bị bước vào giai đoạn đầu thực hiện Lean6sigma hoặc nhắm đến việc quản lý cơ cấu tổ chức của mình một cách hiệu quả nhất.

NỘI DUNG KHÓA HỌC T/GIAN
Tổng quan về cải tiến liên tục, cấu trúc tổ chức, quản lý điều hành và thực thi các dự án cải tiến, thúc đẩy và duy trì các hoạt động bao gồm cả Kaizen va Innovation trong tổ chức. Hoạt động 5S và Quản lý hiển thị cũng là một phần công việc của Cải tiến liên tục (CI). Ngày 1
Tổng quan về hệ thống sản xuất tinh gọn Lean, nền tảng cơ bản của Lean và công cụ nên bắt đầu là 5S và quản lý hiển thị, nó giúp cho mọi thứ trong tổ chức được phơi bày và thấy rõ, cũng như giúp tổ chức dự đoán trước được tình hình trong tương lai. bên cạnh đó còn rất nhiều các công cụ khác của Lean có thể giúp 5S và Quản lý hiển thị tốt lên, . .
Giới thiệu các loại lãng phí, với triết lý của Lean là loại trừ lãng phí, các lãng phí được lần lượt giới thiệu và tìm cách nhận diện và áp dụng vào mỗi S theo kiểu 5S truyền thống và các hoạt động để loại trừ triệt để các nguyên nhân cốt lõi . . gây ra sai hõng
Giới thiệu & thực tập căn bản 5S (Bài tập trong lớp) cho tới đây bạn sẽ được giới thiệu một cách bài bản mỗi S nhưng theo triết lý của Lean, lúc này đây bạn sẽ cảm nhận được 5S là gì và sự khao khát của bạn đối với hoạt động cải tiến tại khu vực mà mình phụ trách trong đó bao gồm cả khu vực của tôi (my area), Máy móc của tôi (My Machine) và công việc của tôi (My Job). Cứ thế bạn được dẫn dắt qua các cách thức để trực quan các vấn đề, các cải tiến và các đề xuất của mình nhằm cải tiến liên tục khu vực làm việc của bạn.
Ôn tập – kiểm tra. Cách tốt nhất để bạn ghi nhớ và luôn trau dồi các kỹ năng của mình là ôn tập và làm một ít các kiểm tra nho nhỏ, có thể là cùng nhau hỏi đáp, có thể là các ý tưởng được trình bày.
Giới thiệu & thực tập căn bản Quản lý hiển thị (Bài tập trong lớp). Bạn sẽ được giới thiệu về các mức độ của quản lý hiển thị, và lý do tại sao chúng ta phải làm điều đó, lý do tại sao nó phải gắn liền với mỗi S trong chương trình 5S . . . . các cách thức trình bày và các form mẫu được giới thiệu nhằm giúp cho mỗi vị trị có được cách tốt nhất và nhanh nhất mang lại hiệu quả nhiều nhất. Ngày 2
Mối liên hệ giữa 2 công cụ 5S & Quản lý hiển thị, tới đây thì bạn hoàn toàn liên tưởng được mình phải làm gì trong thực tế triển khai, lúc này bạn luôn được suy nghĩ về mỗi S và làm sao để hiển thị, cải tiến nó, được mọi người nhìn thấy cùng chia sẻ và luôn chấp nhận. . .
Vai trò & trách nhiệm trong phát triển và duy trì 5S & Quản lý hiển thị, sự thanh công hay thất bại của các chương trình thì đối với tôi nó đến từ khoảng 50% là sự ủng hộ theo đuổi và quan tâm đôn đốc thúc đẩy của Lãnh đạo, 20% tiếp theo là kỹ thuật, là những thứ mà các chuyên gia truyền tải cho bạn, còn lại 30% tôi nghĩ là đến từ chính bản thân bạn, nếu bạn không chấp nhận thay đổi các thói quen thì có 70% trên là vô nghĩa nếu có thì cũng chỉ mang tính đối phó trong ngắn hạn.
Hướng dẫn lập kế hoạch triển khai 5S & Quản lý hiển thị, đên đây thì mọi chuyện đã trở nên hoàn toàn đơn giản, bạn sẽ được hướng dẫn sử dụng các phần mềm, các form mẫu, các kiểu lên kế hoạch và theo dõi đôn đốc, thúc đẩy triển khai, bạn cũng sẽ được truyền tải cách thức quản lý 1 dự án là như thế nào. . .
Hướng dẫn đánh giá và duy trì hoạt động 5S & Quản lý hiển thị, vậy làm sao bạn duy trì và luôn khuyến khích được mọi người cùng tham gia, cách mà bạn được học là rất uyển chuyển trong mọi tình huống, và trong tương lai bạn sẽ được đào tạo thành các chuyến gia đánh giá hiện trạng và cải tiến liên tục . . .
Thực hành nhóm thực tế và trình bày, bạn đã bao giờ sử dụng 1 máy ảnh để chụp 1 hiện trạng của 1 khu vực nào đó chưa, trong phần này bạn được chia thành nhóm và thực hành thực tế theo chủ đề của nhóm và làm một bài trình bày ngắn theo nội dung khóa học đã hướng dẫn . .
Ôn tập – kiểm tra,

NHỮNG KẾT QUẢ MONG MUỐN:

  • Hiểu được nguồn gốc lịch sử Lean và sự khác biệt giữa Lean & sản xuất truyền thống.
  • Hiểu được sự cần thiết và quan trọng của 5S & Quản lý hiển thị tại nơi làm việc
  • Nắm được phương pháp thiết lập, tổ chức và cải tiến nơi làm việc
  • Nắm được cách thức giảm chi phí và thời gian tại nơi làm việc
  • Hiểu được vai trò và trách nhiệm của bản thân và tổ chức trong duy trì và phát triển 5S & Quản lý hiển thị  tại nơi làm việc.
  • Khuyến khích, động viên bản thân và mọi người tạo ra nơi làm việc an toàn, sạch sẽ và hiệu quả mọi nơi và mọi lúc.

PHƯƠNG PHÁP:

Trình bày nội dung, chia sẻ cá nhân, thuyết trình cá nhân/đội nhóm, trò chơi vận động kết hợp hoạt động…

HỌC VIÊN: Nhân viên, các cấp Giám Sát và Quản Lý (từ cấp cơ sở đến cấp cao)

THỜI GIAN HỌC:  2 ngày (8.30am – 5.00pm)

SỐ LƯỢNG HỌC VIÊN: Tối đa 24 người

TRONG TRƯỜNG HỢP QUY KHÁCH CÓ NHU CẦU ĐÀO TẠO XIN VUI LÒNG LIÊN HỆ: 

Ông Phạm Thanh Diệu,

Điện thoại: 098 8000 364            

Email:  thanhdieu.pham@leansigmavn.com

Website:  www.leansigmavn.com       or              www.lean6sigma.vn

Lean – những câu chuyện ở Việt Nam

A. BĂN KHOĂN…

Nguyên tắc chủ đạo của Lean là gia tăng giá trị cho khách hàng thông qua việc liên tục loại bỏ lãng phí trong suốt quá trình cung cấp sản phẩm và dịch vụ. Lãng phí ở đây được hiểu là “tất cả các hoạt động của doanh nghiệp không giúp tạo ra giá trị mong muốn cho khách hàng”. Vì thế, muốn áp dụng Lean, doanh nghiệp phải hiểu đâu là những điều khách hàng thật sự quan tâm, những giá trị từ sản phẩm và dịch vụ cung cấp được khách hàng sẵn sàng trả tiền… Trên cơ sở đó, doanh nghiệp sẽ biết cách giảm thiểu, hoặc loại bỏ, những hoạt động nào làm phát sinh chi phí và kéo dài thời gian chờ đợi của khách hàng.

Tại hội thảo “Ứng dụng Lean trong quản lý doanh nghiệp để gia tăng lợi nhuận”, do Mekong Capital tổ chức hồi tháng 9, ông Andrew Cheah, chuyên viên Công ty Tư vấn Lean Advisors, cho biết nhiều doanh nghiệp vẫn hiểu lầm ứng dụng Lean là… sa thải nhân viên. Ông nói: “thực ra Lean chẳng dính dáng gì đến chuyện này mà ngược lại, ứng dụng Lean sẽ không thành công nếu doanh nghiệp giảm bớt nhân sự”. Cũng trong hội thảo, nhiều doanh nghiệp Việt Nam đã nêu lên những khó khăn của mình trong quản lý. Một nhà sản xuất đồ chơi trẻ em bằng gỗ cho biết ông đang gặp khó khăn với vấn đề lãng phí nguyên vật liệu. Khách hàng yêu cầu sản phẩm xuất xưởng phải đẹp và ông đã tìm mua nguyên liệu có chất lượng cao để đáp ứng yêu cầu này. Tuy nhiên, vì sản phẩm có kích thước rất nhỏ nên quá trình sản xuất mắc nhiều lỗi, dẫn đến lãng phí rất nhiều vật liệu. Một nhà sản xuất khác lại gặp vấn đề về năng suất lao động thấp; tinh thần làm việc của nhân viên uể oải; tinh thần phối hợp nhóm để giải quyết công việc chưa cao. Có nhà sản xuất lại đau đầu với giá nguyên liệu tăng mà không thể tăng giá bán sản phẩm…Và điều mà tất cả mọi người đều muốn biết là phải ứng dụng Lean như thế nào để thành công.

Liệu doanh nghiệp nhỏ có cần thiết áp dụng Lean hay không? Theo ông Cheah, đừng nên đợi công ty lớn mạnh mới chuyển sang áp dụng Lean, vì khi đó việc chuyển đổi các hình thức quản trị, sản xuất… sẽ rất phức tạp. “Áp dụng Lean đơn giản chỉ là giải thích cho nhân viên về những gì cần làm để tăng thêm giá trị cho khách hàng, những gì ngược với mối quan tâm của khách hàng là lãng phí”, ông Cheah nói.

B. KINH NGHIỆM VÀ THÀNH CÔNG:

Có lẽ Toyota Bến Thành là câu chuyện về ứng dụng Lean thành công ở Việt Nam được nhắc đến nhiều trong thời gian qua. Đây là một trong những trung tâm dịch vụ bảo trì hàng đầu của Toyota tại Việt Nam. Nhờ áp dụng Lean, Toyota Bến Thành đã rút ngắn được hơn ba phần tư thời gian bảo trì định kỳ cho một chiếc xe, từ 240 phút xuống còn khoảng 50 phút. Đầu tiên, Toyota Bến Thành khắc phục khoảng thời gian chết, chiếm đến hơn một phần tư thời gian bảo trì xe, chủ yếu do các nhân viên phải đợi nhau trong lúc giao và nhận phụ tùng giữa các công đoạn của quy trình. Tuy nhiên, vẫn còn một nửa thời gian bảo trì cần phải đẩy nhanh tiến độ theo yêu cầu của khách. Để cắt giảm lượng thời gian thừa này, Toyota Bến Thành nghiên cứu lại việc sắp xếp chỗ đứng của công nhân trong thao tác để có thể hỗ trợ nhau nhiều hơn, ít mất thời gian di chuyển hơn; sắp đặt lại dụng cụ theo từng thao tác phù hợp để công nhân sử dụng được thời gian tối ưu trong việc lựa chọn dụng cụ làm việc; trang bị thêm các thiết bị chuyên dùng và huấn luyện công nhân sử dụng thành thạo các thiết bị này…
     

Câu chuyện ứng dụng thành công Lean của Toyota Bến Thành cho thấy việc tổ chức quy trình sản xuất hợp lý có ý nghĩa hơn là đổi mới thiết bị, công nghệ nhằm tăng năng suất lao động. Trên thực tế, nhiều cơ sở sản xuất công nghiệp ở Việt Nam vẫn chưa thấy được tầm quan trọng của việc quy hoạch mặt bằng nhà xưởng, bố trí máy móc thiết bị phù hợp, rút ngắn thời gian vận chuyển nguyên liệu từ kho vào dây chuyền sản xuất… sẽ giúp tăng hiệu suất làm việc của công nhân như thế nào. Ở trường hợp của Toyota Bến Thành, vốn đầu tư cho việc mua sắm trang thiết bị mới chỉ khoảng 10.000 đô la Mỹ, còn lại mọi thứ đều tương tự như các trung tâm bảo trì xe hơi khác. Kết quả mang lại không chỉ là sự hài lòng của khách hàng mà còn là lợi ích kinh tế: Toyota Bến Thành đã tăng số lượng xe được bảo trì từ sáu lên 16 chiếc/ngày.

 Đầu năm nay, một doanh nghiệp trong ngành dệt may cũng đã áp dụng Lean khá thành công. Người đại diện doanh nghiệp cho biết, áp dụng Lean thời gian đầu đã gặp phải không ít những nghi ngờ về hiệu quả thiết thực của chương trình, vì nó tác động trực tiếp vào quan điểm quản trị và cách thức điều hành hoạt động của công ty. Giới quản lý cấp cao tại doanh nghiệp này phản đối việc áp dụng Lean vì nó phủ nhận công lao đóng góp của họ. Theo một chuyên gia tư vấn về Lean, đây là tình trạng chung mà phần đông các doanh nghiệp tư nhân Việt Nam gặp phải vì một số người được xem là “trụ cột” phải đối mặt với những thay đổi có thể tác động đến vị trí và tầm ảnh hưởng của họ tại doanh nghiệp. Trong trường hợp doanh nghiệp dệt may trên, chủ doanh nghiệp một mặt đã phải hết sức mềm mỏng thuyết phục những người chống đối, mặt khác phải tin vào việc ứng dụng Lean.

Sau khi đã “đả thông tư tưởng” trong ban giám đốc, người chủ doanh nghiệp này lại phải đối mặt với một khó khăn khác: nhân lực quản lý chuyên biệt. Chẳng hạn, trước đây mỗi một sản phẩm may mặc sẽ có một người chuyên phụ trách việc cắt vải, bây giờ áp dụng Lean chỉ còn một người phụ trách việc này cho các nhóm sản phẩm. Đây là điều cực kỳ khó khăn vì tức thời không dễ tìm, hay đào tạo, một người có kỹ năng “chuyên sâu” như thế. Bên cạnh đó, Lean yêu cầu chỉ sản xuất vừa đủ, hạn chế hàng tồn kho. Nhưng điều này lại làm lộ ra nhiều tổn thất tiềm ẩn và tăng áp lực cho nhà quản lý như máy hư không sửa kịp, công nhân bệnh đột xuất… dẫn đến không làm kịp đơn hàng. Tuy nhiên, khi vượt qua được những khó khăn trên thì Lean thực sự phát huy tác dụng. 

Kinh nghiệm đầu tiên ở doanh nghiệp trên là thực hiện chuyền mẫu, tức bố trí công nhân ngồi đúng sơ đồ máy theo luồng di chuyển hợp lý của sản phẩm. Trước đây, mỗi công nhân tự chọn cho mình một chỗ ngồi tùy thích, dẫn đến gián đoạn chuyền sản xuất vì có khi hai công đoạn liền nhau nhưng hai máy lại đặt cách xa nhau. Bài học kế tiếp là cách trả lương. Lâu nay doanh nghiệp trả lương căn cứ theo số lượng, mà không căn cứ vào độ khó của việc tạo ra sản phẩm ở từng công đoạn nên luôn có sự cách biệt lớn về thu nhập trong cùng một chuyền sản xuất. Nay lương được trả theo sản lượng của cả một chuyền sản xuất, nên thu nhập của người lao động được tính toán hợp lý hơn. Người có tay nghề cao hay thâm niên thì doanh nghiệp cho nhân thêm hệ số để giữ chân, đồng thời khuyến khích họ giúp đỡ những người yếu nghề hơn trong chuyền sản xuất của mình. Những kết quả tiếp theo khi doanh nghiệp này áp dụng Lean bao gồm giảm thời gian thực hiện đơn hàng từ 30 ngày xuống còn 15 ngày; giải quyết được tắc nghẽn trong dây chuyền sản xuất (vì bây giờ người giỏi nghề sẽ hỗ trợ người yếu, người làm công đoạn đơn giản sẽ được phân thêm việc cho bằng với thời gian người làm công đoạn phức tạp). Quan trọng hơn hết là giờ đây ở doanh nghiệp, tính đoàn kết của các bộ phận tăng lên, từ đó chuyền sản xuất hoạt động liên tục, công việc giữa các thành viên được cân bằng và thời gian hư hỏng máy móc cũng được rút ngắn lại.

 Nguồn: Văn Hóa – TB Kinh tế Sài gòn

Statistical Process Control (SPC)

Kiểm soát quy trìnhbằng phương pháp thống kê (SPC) là một phương pháp kiểm tra chất lượng trong những quy trình công nghệ. Đó là một tập hợp những phương pháp sử dụng công cụ thống kê như giá trị trung bình, độ dao động và những công cụ khác để nhận diện liệu có phải quá trình được quan sát có đang được kiểm soát tốt không.
SPC được đề xướng bởi Walter A. Shewhart và thu nhận bởi W. Edwards Deming với tác động quan trọng bởi người Mỹ trong thời gian Chiến tranh Thế giới lần thứ II nhằm cải thiện việc sản xuất máy bay. Deming cũng giới thiệu kỹ thuật SPC vào nền công nghiệp Nhật Bản sau chiến tranh đó.
Kiểm tra chất lượng cổ điển được thực hiện bằng việc quan sát những thuộc tính quan trọng của thành phẩm và chấp nhận / loại bỏ thành phẩm. Ngược lại với điều đó, SPC sử dụng những công cụ thống kê để quan sát kết quả làm việc của dây chuyền sản xuất nhằm dự đoán những sự lệch quan trọng mà có thể dẫn tới việc loại bỏ sản phẩm.
Giả thiết nền tảng cho phương pháp SPC là bất kỳ quá trình sản xuất nào sẽ sản xuất sản phẩm có thuộc tính thay đổi nhỏ so với giá trị thiết kế, thậm chí khi dây chuyền sản xuất chạy bình thường, và những dao động này có thể được phân tích thống kê để kiểm soát quá trình. Chẳng hạn, một dây chuyền đóng gói ngũ cốc cho bữa ăn sáng có thể thiết kế nhằm rót mỗi cái hộp ngũ cốc với 500 gram bột, nhưng một số hộp sẽ có nhiều hơn 500 gram, và một số sẽ có ít hơn, sản xuất đang tạo ra một tập hợp những giá trị của trọng lượng tịnh. Nếu quy trình sản xuất tự thay đổi (chẳng hạn, máy móc sản xuất bắt đầu hao mòn) tập hợp này có thể dịch chuyển hay lệch ra ngoài. Chẳng hạn, như những cam và bánh răng hao mòn vì ma sát, máy rót ngũ cốc có thể bắt đầu rót nhiều ngũ cốc vào trong mỗi cái hộp hơn nó được thiết kế. Nếu sự thay đổi này tiếp tục không được cho kiểm tra, sản phẩm sản xuất ra có thể vượt ra bên ngoài giới hạn của nhà sản xuất hay khách hàng, gây ra việc loại bỏ sản phẩm.
By using statistical tools, the operator of the production line can discover that a significant change has been made to the production line, by wear and tear or other means, and correct the problem – or even stop production – before producing product outside specifications. An example of such a statistical tool would be the shewart control chart, and the operator in the aformentioned example plotting the net weight in the shewart chart.
Bằng cách sử dụng những công cụ thống kê, công nhân của dây chuyền sản xuất có thể khám phá rằng đã có một sự thay đổi rõ rệt trên dây chuyền sản xuất, bởi sự hư hỏng hay lý do nào đó khác, và sửa chữa vấn đề – hay thậm chí sự dừng sản xuất – trước khi sản xuất sản phẩm ra ngoài tiêu chuẩn. Một ví dụ khác của công cụ thống kê là phiếu kiểm soát và người công nhân trong ví dụ trên vẽ trọng lượng tịnh lên biểu đồ kiểm soát này.

Bảy công cụ thống kê cơ bản và phổ biến:
* Bảng kê (check sheet)
* Lưu đồ (flow chart)
* Biểu đồ phân tán (scatter chart)
* Biểu đồ pareto (pareto chart)
* Biểu đồ nhân quả (cause-effect diagram)
* Biểu đồ phân bố (histogram chart)
* Biểu đồ kiểm soát (control chart)

Single Minute Exchange of Dies (SMED) – Quick Change Over

SMED là thuật ngữ được sử dụng để đại diện cho sự Chuyển Đổi Nhanh (Quick-ChangeOver) hay thời gian cài đặt mà có thể được tính đến từng phút một. SMED thường được sử dụng tương đương với “Chuyển đổi nhanh”. SMED và chuyển đổi nhanh là phương pháp thực hành việc giảm thời gian thay đổi một dây chuyền sản xuất hay máy móc từ sản phẩm này sang sản phẩm khác.

Thực hiện thành công SMED và chuyển đổi nhanh là chìa khóa tạo lợi thế cạnh tranh cho bất kỳ nhà sản xuất nào trong sản xuất, chuẩn bị, xử lý hay đóng gói nhiều sản phẩm khác nhau trên một máy, dây chuyền hay đơn vị làm việc. SMED và chuyển đổi nhanh cho phép các nhà sản xuất giữ ít tồn kho hơn trong lúc đáp ứng nhu cầu khách hàng với những sản phẩm thậm chí ít dao động hơn. SMED có nhiều lợi ích tiềm ẩn như việc giảm WIP (Work In Process – bán thành phẩm) để gia tăng ROI (Return On Investment – lợi nhuận trên vốn) của thiết bị đầu tư thông qua việc sử dụng hiệu quả hơn.

Để hiểu SMED có thể giúp như thế nào chúng ta phải quan sát quá trình chuyển đổi (sản phẩm). Điển hình khi sản phẩm cuối cùng của lần chạy trước đã được sản xuất, thiết bị được ngừng lại và khóa an toàn, dây chuyền được dọn sạch, dụng cụ được trả lại vị trí quy định, các dụng cụ mới sẽ được lắp đặt để tạo điều kiện cho việc sản xuất sản phẩm kế tiếp. Khi các điều chỉnh đã được thực hiện, những thông số quan trọng đã được cài đặt (Nhiệt độ trục, bình chứa đầy, phểu đã được đổ đầy, vân vân …) và dần dần quá trình khởi động bắt đầu – sản xuất sản phẩm trong lúc thực hiện những sự điều chỉnh và kiểm tra chất lượng và tăng tốc độ tới tiêu chuẩn. Quá trình này mất thời gian, thời gian mà có thể được giảm thông qua SMED.

Effective SMED programs identify and separate the changeover process into key operations – External Setup involves operations that can be done while the machine is running and before the changeover process begins, Internal Setup are those that must take place when the equipment is stopped. Aside from that, there may also be non-essential operations. The following is a brief example of how to attack the SMED process:
Chương trình SMED hiệu quả nhận ra và phân chia quá trình chuyển đổi thành những thao tác chủ chốt – Cài Đặt Ngoài (External Setup) bao gồm những thao tác mà có thể được làm trong khi máy đang chạy và trước khi quá trình chuyển đổi bắt đầu, Cài Đặt Trong (Internal Setup) là những thao tác phải xảy ra khi thiết bị dừng. Ngoài điều đó, có thể cũng có những thao tác không cần thiết. Sau đây là một ví dụ ngắn gọn làm thế nào để thực hiện quy trình SMED:

  • Loại trừ những thao tác không cần thiết – Điều chỉnh chỉ một cạnh của những rãnh bảo vệ thay vì cả hai, chỉ thay thế những phần cần thiết và làm mọi vật cái khác càng phổ thông càng tốt.
  • Thực hiện Cài Đặt Ngoài – Tập hợp phụ tùng và dụng cụ, gia nhiệt trước các trục, chuẩn bị chính xác vật liệu cho sản phẩm mới tại dây chuyền – Không có gì tệ hơn khi hoàn tất qua trình chuyển đổi rồi phát hiện thiếu một thành phần chính của sản phẩm.
  • Đơn giản hóa Cài Đặt Trong – Sử dụng các chốt, cam và những đồ gá nhằm giảm bớt những các thao tác điều chỉnh, thay thế con tác và bù loong bằng những chốt vặn tay, những tay đòn và những khóa kẹp – Ghi nhớ rằng không cho dù con tán dài hay ngắn, chỉ có vòng xuay cuối cùng là thực sự siết chặt nó.
  • Đo lường, đo lường, đo lường – Cách duy nhất để biết thời gian chuyển đổi và hao hụt khi khởi động có giảm hay không là đo lường nó.
    Luôn luôn đo thời gian bị mất do chuyển đổi và bất kỳ sự hao phí nào được tạo ra trong quá trình khởi động để bạn có thể so sánh, đánh giá các chương trình cải tiến.

Page 1 of 612345...Last »